Polipropileno Un Gigante Versátil en el Mundo del Plástico
El Polipropileno (PP) es un termoplástico semicristalino; lo que significa que posee regiones ordenadas (cristalinas) y desordenadas (amorfas) en su estructura molecular. Esta característica le otorga una combinación única de propiedades que lo hacen uno de los plásticos más utilizados en la industria del moldeo por inyección. Es un polímero de adición, obtenido a partir de la polimerización del monómero de propileno.
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Historia Breve del Polipropileno
La invención del Polipropileno se atribuye a dos equipos de científicos de forma independiente:
Karl Ziegler en Alemania, en 1953, quien fue pionero en la síntesis de polímeros usando catalizadores de alquil-aluminio-titanio (Catalizadores Ziegler).
Giulio Natta en Italia, también en 1954, basándose en el trabajo de Ziegler, logró polimerizar el propileno en una estructura cristalina altamente regular, llamándolo “polipropileno isotáctico”. Natta fue quien realmente comprendió la importancia de la estereoregularidad en las propiedades del polímero.
Karl Ziegler y Giulio Natta compartieron el Premio Nobel de Química en 1963 por sus descubrimientos en el campo de los polímeros. La comercialización del PP comenzó a finales de la década de 1950, y desde entonces no ha parado de expandirse.
Propiedades del Polipropileno
Baja densidad: Es uno de los polímeros más ligeros, ideal para aplicaciones donde el peso es un factor crítico.
Alta resistencia a la fatiga: Soporta ciclos repetidos de flexión, funcionando como bisagras de tapas de envases y cajas.
Buena resistencia química: Es inerte a muchos ácidos, bases y disolventes orgánicos.
Excelente aislamiento eléctrico: Es un material útil para componentes eléctricos y electrónicos.
Fácil procesabilidad: Se moldea con facilidad en máquinas de inyección, lo que permite ciclos de producción rápidos y eficientes.
Costo-efectivo: Su bajo precio lo hace una opción económica para la fabricación a gran escala.
El Polipropileno (PP) es un termoplástico semicristalino, es uno de los plásticos más versátiles utilizados en la industria del moldeo por inyección.
Aplicaciones Comunes en el Moldeo por Inyección
Debido a su versatilidad, el PP se encuentra en una vasta gama de productos moldeados por inyección:
Automotriz: Puertas, parachoques y carcasas de baterías.
Envases: Envases de alimentos, tapas de botellas, recipientes de productos químicos.
Artículos para el hogar: Muebles, utensilios de cocina, juguetes, electrodomésticos.
Industria médica: Jeringas, envases para medicamentos, dispositivos médicos.
Textil: Fibras para alfombras, cuerdas, tejidos no tejidos.
Consideraciones de Moldeo
El moldeo por inyección del PP es relativamente sencillo, pero hay algunas consideraciones para optimizar el proceso:
Temperaturas de Barril: Puede llevar un perfil de calentamiento desde 199°C hasta 302 °C (390°F-575°F), dependiendo del grado del PP, la aplicación y características de la pieza.
Temperatura del molde: Se recomienda entre 21 °C y 79 °C (70°F-175°F). Temperaturas más altas pueden mejorar el acabado superficial y reducir tensiones internas, mientras que temperaturas más bajas acortan el tiempo de ciclo.
Contracción: El PP tiene una contracción relativamente alta, entre 1.5% a 2.5%.
Secado: Aunque el PP no es higroscópico, un secado previo ayudar a eliminar humedad superficial y evitar defectos cosméticos como burbujas o manchas plateadas.
El moldeo por inyección del PP es relativamente sencillo, pero como todos los plásticos, tiene sus limitaciones de procesamiento y uso.
Impacto Ambiental y Sostenibilidad
El PP es considerado uno de los plásticos más sostenibles en términos de su ciclo de vida debido a su baja densidad y la posibilidad de reciclaje.
Reciclabilidad: Altamente reciclable.El PP reciclado puede reducir significativamente el consumo de energía y las emisiones de gases de efecto invernadero en comparación con la producción del PP virgen. Sin embargo, la infraestructura de reciclaje varía globalmente.
Huella de carbono: Su producción requiere menos energía en comparación con otros plásticos, lo que contribuye a una menor huella de carbono.
Iniciativas de mejora: La industria está explorando el uso del PP reciclado post-consumo y el desarrollo de grados del PP con propiedades mejoradas para permitir aplicaciones más duraderas y ligeras, reduciendo la cantidad de material necesario.
Aditivos de Mejora: Einar 201 es un aditivo utilizado actualmente para mejorar distintas propiedades de los plásticos, especialmente PP y HDPE. Donde mejora considerablemente la fluidez, dispersión y estática de los productos moldeados.
El Polipropileno, Nuestro Amigo Versátil
El Polipropileno es un material extraordinariamente versátil y fundamental en la industria del moldeo por inyección. Sus propiedades equilibradas, su facilidad de procesamiento y el costo-efectividad lo convierten en una opción alcanzable para fabricantes de todo el mundo.
Aunque su alta contracción y sensibilidad a la degradación UV son desafíos por considerar, los avances en la formulación de aditivos y las técnicas de procesamiento continúan expandiendo sus aplicaciones y mejorando su perfil ambiental.
Su papel en la economía circular del plástico es cada vez más relevante, abriendo camino a un futuro con productos más sostenibles y eficientes.
Glosario:
Termoplástico: Tipo de plástico que se ablanda cuando se calienta y se endurece cuando se enfría, un proceso que puede repetirse, permitiendo que sea moldeado o reciclado varias veces.
Semicristalino: Material que tiene una estructura molecular con regiones altamente ordenadas (cristalinas) y regiones desordenadas (amorfas), lo que le confiere una combinación única de propiedades mecánicas.
Amorfo: Material con una estructura molecular desordenada y sin forma definida, lo que le confiere transparencia y resistencia al impacto, pero menor resistencia química que los Semicristalinos.
Monómero: Pequeña molécula que puede unirse a otras idénticas o similares para formar un polímero de cadena larga.
Higroscópico: Material que tiene la capacidad de atraer y retener moléculas de agua del ambiente, lo que puede afectar sus propiedades y procesabilidad.
Contracción: Reducción de volumen que experimenta un material plástico al enfriarse y solidificarse dentro de un molde, lo cual debe ser compensado en el diseño del molde.
Huella de carbono: Medida total de las emisiones de gases de efecto invernadero causadas directa o indirectamente por un individuo, organización, evento o producto.
Referencias:
Rosato, D. V., Rosato, D. V., & Rosato, M. G. (2000). Injection Molding Handbook.17 Kluwer Academic Publishers.
Osswald, T. A., Turng, L. S., & Gramann, P. J. (2007). Injection Molding Handbook. Hanser Publications.
Cawley, A. (2022). Plastics: The first 100 years. The Open University.
Osswald, T. A., & Menges, G. (2018). Materials science of polymers for engineers. Hanser Publications.
Los Venteos de Molde son elementos fundamentales en el diseño del molde para Moldeo por Inyección. Un sistema de Venteos de Molde bien diseñado asegura una evacuación eficiente del aire y los gases, mejorando la calidad de las piezas moldeadas y la vida útil del molde.
En la fabricación de piezas plásticas, el moldeo por inyección es uno de los procesos más utilizados, para lo cual moldingvps ha desarrollado una serie de aplicaciones funcionales para volver más práctico el entorno de quienes nos dedicamos a ello.
Sin embargo, para garantizar la calidad y eficiencia de un proceso de moldeo, el diseño del molde juega un papel crucial. Entre los elementos clave, los Venteos de Molde son esenciales para asegurar que el aire atrapado y los gases generados durante la inyección se evacúen de manera eficiente.
En este artículo pretendemos resaltar la importancia de los Venteos de Molde en el proceso por inyección, de manera sencilla y práctica. También analizaremos las características principales de los venteos:
¿Qué son los Venteos de Molde y por qué son importantes?
Los Venteos de Molde son pequeñas aberturas o canales colocados estratégicamente en las cavidades del molde, que permiten la salida del aire y los gases generados durante el llenado de la cavidad con material fundido.
Sin los Venteos de Molde adecuados, el aire atrapado puede causar defectos como quemaduras, vacíos, rebabas o un llenado incompleto de la cavidad. Además, la acumulación de gases puede generar presiones internas que afectan la durabilidad del molde y la calidad del producto final.
Un sistema de Venteos de Molde bien diseñado mejora la calidad de la pieza moldeada, reduce los tiempos de ciclo y prolonga la vida útil del molde. Para lograr esto, es crucial considerar cuidadosamente los parámetros principales del venteo: longitud, ancho, profundidad y la integración de canales de desahogo.
Longitud de Venteo (Vent Land)
La longitud de venteo, conocida como “Vent Land”, se refiere a la distancia del canal de venteo desde el borde de la cavidad del molde hasta el punto donde termina la abertura de escape (Relief). Esta longitud es fundamental para garantizar que el aire y los gases sean expulsados de manera controlada sin permitir la fuga del material fundido.
Por lo general, la longitud de venteo se diseña entre 0.51 mm y 1.52 mm(0.020 in – 0.060 in), dependiendo del material plástico utilizado y las dimensiones de la pieza. Un correcto balance en la longitud asegura una evacuación eficiente sin comprometer la integridad del molde o la pieza.
Factores clave:
Longitud Excesiva: Puede dificultar la salida eficiente de los gases y provocar acumulación de presión en la cavidad.
Longitud Reducida: Puede aumentar el riesgo de que el material fundido se escape a través del canal de venteo, generando rebaba.
Ancho de Venteo (Vent Width)
El ancho de venteo determina el área total disponible para la salida de los gases. Esta dimensión es crucial porque determina la cantidad de aire y gases que pueden ser evacuados durante el ciclo de inyección.
El ancho típico de un venteo oscila entre 3.05 mm y 12.70 mm(0.120 in – 0.500 in), dependiendo del tamaño de la cavidad y la viscosidad del material. En moldes más grandes o en aplicaciones de materiales de baja viscosidad, se suelen emplear anchos mayores.
Factores clave:
Anchura Excesiva: Mejoran la capacidad de evacuación de gases, pero pueden aumentar el riesgo de rebabas si la profundidad del venteo no está correctamente ajustada.
Anchura Reducida: Pueden ser insuficientes para permitir una evacuación adecuada, especialmente en piezas de gran tamaño o con formas complejas.
Profundidad de Venteo (Vent Depth)
La profundidad del venteo es probablemente el parámetro más crítico, ya que determina el punto de equilibrio entre una evacuación efectiva de los gases y la prevención de fugas del material fundido.
Si la profundidad es excesiva, el material fundido puede escapar, creando rebabas. Por el contrario, una profundidad insuficiente puede obstruir la salida de gases, causando defectos como quemaduras o llenados incompletos.
La precisión en el maquinado de los venteos es esencial para mantener las tolerancias especificadas y evitar problemas de calidad en la pieza moldeada.
Factores clave:
Materiales de alta viscosidad como polietileno de alta densidad requieren profundidades de entre 0.02 mm y 0.05 mm (0.0008 in – 0.0020 in).
Materiales de baja viscosidad como poliamidas o policarbonato pueden necesitar profundidades de entre 0.01 mm y 0.02 mm (0.0004 in – 0.0008 in).
Canal de Desahogo (Relief Channel)
El canal de desahogo es una extensión del venteo que facilita el movimiento continuo de los gases hacia el exterior de las cavidades del molde. Una vez que el aire o los gases pasan por el venteo principal, el canal de desahogo los conduce fuera del sistema.
Este canal suele tener un ancho igual o mayor que el del venteo principal y una profundidad progresiva que facilita la eliminación de los gases. Su diseño debe asegurar que no interfiera con la estructura del molde ni con el funcionamiento del sistema de inyección.
Factores clave:
Profundidad Recomendada 0.10 mm – 0.40 mm (0.004 in – 0.016 in).
Reduce la resistencia al flujo de aire y gases, permitiendo una evacuación más rápida.
Evita la acumulación de gases en áreas críticas del molde.
Prolonga la vida del molde al minimizar la presión interna.
Diseño y mantenimiento de los Venteos de Molde
Tanto el diseño adecuado de los venteos como su mantenimiento regular son fundamentales para garantizar un rendimiento óptimo del molde. Los siguientes puntos son recomendaciones clave:
Inspección regular: Los venteos pueden obstruirse con residuos del material o con partículas durante el ciclo de moldeo. Una limpieza periódica asegura su funcionalidad.
Material del molde: Los aceros endurecidos o materiales resistentes al desgaste son ideales para evitar daños en los venteos durante el uso.
Pruebas iniciales: Antes de la producción en masa, se deben realizar pruebas para verificar que el sistema de venteo funcione correctamente.
Todos los moldes diseñados para Moldeo por Inyección deben considerar cuidadosamente la longitud, el ancho, la profundidad del venteo y la inclusión de canales de desahogo, los fabricantes pueden optimizar el proceso de moldeo y reducir los costos asociados a defectos y mantenimiento.
El mantenimiento correcto de los venteos no solo es una práctica recomendada, sino una necesidad para garantizar el éxito en la producción por inyección. Debe incluirse dentro del Mantenimiento Preventivo del Molde y deben ser reacondicionados cada vez que sea necesario, dependiendo del volumen de producción y el tipo de material utilizado.
También es necesario considerar que si un molde se decide utilizar para otro tipo de material plástico, deben tomarse las acciones necesarias para que los venteos no causen problemas o defectos que no sucedían en el uso del material anterior, o que las resinas utilizadas tengan compatibilidad en cuanto a a las características del diseño de venteos.
Moldingvps se ha dado a la tarea de investigar en una gran cantidad de hojas de información de resinas, logrando encontrar los rangos mínimos y máximos para distintas familias de plásticos. Sin embargo, es recomendable solicitar la información precisa al fabricante de resina, tanto para el diseño como para el mantenimiento del molde.
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Las aplicaciones desarrolladas por moldingvps han sido desarrolladas y verificadas previamente. La confiabilidad de los procesos, equipos y herramientas son responsabilidad de cada usuario, así como el seguimiento de sus programas de mantenimiento, calibración y calidad para cada uno de ellos.
Los resultados ofrecidos por nuestras aplicaciones son 100% teóricas y dependen del correcto uso y llenado de cada elemento. Para cualquier duda envíanos un correo a contacto@moldingvps.com, en la brevedad posible le daremos seguimiento a cada caso.
Entrevista a Manuel Ordóñez de Técnicas Plásticas:
Un décimo cuarto aniversario para una empresa de Capacitación de Moldeo, como lo es Técnicas Plásticas, es un logro muy importante. Sin duda existe una avalancha de historias, experiencias, retos y cambios a través de los ojos de sus colaboradores. Manuel Ordóñez nos platica un poco de su recorrido en la Industria del Plástico en México.
“14 Años de trayectoria en la Capacitación de Moldeo por Inyección en México“
Todo es Aprendizaje
Algunas historias pasan rápido y otras muy lento, y tal cual es así como solemos contarlas y revivirlas en los momentos de reflexión y aprendizaje. Experiencias continuas que nos ayudan a catapultar nuestras ideas y proyectos en nuevos emprendimientos, proyectos con visión hacia objetivos profesionales y personales.
Tuvimos la oportunidad de charlar un poco con Manuel Ordoñez, uno de los instructores de Moldeo con mas recorrido y vigencia en México, representante de Técnicas Plásticas. Nos cuenta un poco de sus experiencias y aprendizajes a través de 14 años de trayectoria.
Cabe mencionar también que Manuel ha sido uno de los principales impulsores del proyecto de nuestra página moldingvps, escuchándonos, asesorándonos y apoyándonos desde los primeros días, antes de que todo se materializara en un nombre y solo fuera una boceto estructurado por un servidor.
Sin mas, dejo a continuación el resumen de esta charla-entrevista que tuvimos durante la Expo Meximold 2024.
¿Cuál fue el impulso que te llevó a crear una empresa de capacitación en moldeo y qué objetivos buscabas alcanzar en ese momento?
Todo surgió de una profunda pasión por la Industria del Plástico y la manufactura, siempre he estado fascinado por la innovación y las nuevas tecnologías. Durante mis años en el sector, identifiqué la necesidad de capacitación especializada en Procesos de Inyección, ya que muchos técnicos y operadores carecían de los conocimientos para optimizar la producción, reducir costos y mejorar la calidad de los productos.
Mi objetivo principal con Técnicas Plásticas fue crear una empresa que ofreciera capacitación de alta calidad, accesible y actualizada, para así contribuir al crecimiento y desarrollo de esta industria tan importante. Ofrecer soluciones efectivas y prácticas para cerrar la brecha de conocimiento, capacitación personalizada que mejorara tanto la calidad, la productividad y la competitividad de las empresas en el mercado mediante equipos de trabajo altamente capacitados, preparados para enfrentar los desafíos del Moldeo de Plásticos.
Recuerdo que la primera vez que te contacté fue a través de Narciso López, él tenía agenda llena por aquellos días y te recomendó sin dudarlo. En ese periodo, hace unos 7 años ibas empezando,
¿Cómo consideras el crecimiento de la industria del Plástico en México?
El crecimiento ha sido notable, y como capacitador en Procesos de Inyección de Plásticos en Técnicas Plásticas, he observado de primera mano cómo la demanda de soluciones plásticas sigue aumentando en sectores clave como el automotriz, electrodomésticos y embalaje.
En este tiempo, la industria ha tenido que adaptarse a las nuevas exigencias del mercado, lo que ha fomentado la inversión en tecnología avanzada. Al mismo tiempo, las preocupaciones ambientales han impulsado un giro hacia la sustentabilidad, con un enfoque creciente en el desarrollo de plásticos reciclables y biodegradables, las empresas buscan cumplir con normativas sobre la reducción de desechos y la huella de carbono.
Este crecimiento también ha incrementado la necesidad de personal altamente capacitado. La evolución tecnológica y la innovación han hecho que la demanda de capacitación especializada sea esencial para las empresas.
He sabido que estuviste en varias empresas antes de emprender tu proyecto,
¿Cuándo viste la necesidad del servicio de capacitación?
Si, trabajé en diversas plantas y observé que muchas de ellas enfrentaban desafíos relacionados con la calidad del producto y la eficiencia en sus procesos. Uno de los factores principales era la falta de capacitación técnica para los operadores y técnicos, lo que generaba errores, desperdicios y tiempos de muertos.
Además, noté que, aunque las empresas invertían en maquinaria avanzada, el personal no siempre estaba preparado para aprovechar al máximo esa tecnología. La formación que recibían a menudo era insuficiente o desactualizada, lo que impactaba en la productividad y en la capacidad para cumplir con los estándares de calidad exigidos por el cliente.
Eso me impulsó a crear el proyecto, cubrir la necesidad de capacitación y colaborar con las empresas a ser más competitivas y desarrollar personal capacitado.
¿Cómo se definieron los primeros servicios y programas de Técnicas Plásticas?
Partí de una evaluación de las necesidades más críticas que enfrentaban las empresas en sus procesos de inyección de plásticos. Durante los primeros acercamientos con clientes potenciales, identifiqué varios aspectos clave en los que la capacitación podría generar un impacto inmediato:
Inyección para Principiantes, fue uno de los primeros servicios para el uso eficiente de las máquinas de inyección, que cubría desde el ajuste de parámetros hasta el mantenimiento preventivo. Detección de Fallas, para atacar los problemas de calidad y el alto desperdicio de material, Enfocado a los operadores y cómo identificar y solucionar defectos comunes en las piezas moldeadas, así como técnicas para reducir el Scrap. Programas a Medida, adaptados a las especificaciones de producción y los equipos de cada cliente. Esto permitió ofrecer una capacitación más relevante y efectiva.
Todos los cursos iniciales se diseñaron basados en la experiencia directa en la industria, priorizando las áreas donde una mejora inmediata podría impactar la productividad, eficiencia y calidad de las operaciones de inyección de plásticos.
¿Qué estrategias han implementado la empresa para mantenerse competitiva en este oficio en constante evolución?
Para que Técnicas Plásticas se mantenga competitiva en un oficio en constante evolución, hemos implementado una serie de estrategias que nos permiten adaptarnos a las demandas del mercado y a los avances tecnológicos.
Programas de capacitación actualizados; con revisiones regulares de los materiales de formación y la incorporación de temas relevantes como nuevas tecnologías, la Industria 4.0 y la sostenibilidad.
Capacitación Práctica en Instalaciones; esto no solo mejora la retención del conocimiento, sino que también permite abordar problemas específicos que enfrentan las empresas en sus procesos de producción.
Asociación con Empresas de Tecnología y Universidades; nos permite enriquecer nuestros programas de capacitación, acceder a recursos, conocimientos y tecnologías de vanguardia que podemos integrar en nuestra formación.
Programas Personalizados; mediante un diagnóstico previo que nos permita identificar áreas de mejora y adaptar los temas de capacitación individual.
Uso de Plataformas de e-learning y Recursos Digitales; para complementar nuestras capacitaciones presenciales y permitir a los participantes aprender a su propio ritmo y volver a consultar los materiales cuando lo necesiten.
Promoción de Capacitación Continua y Desarrollo Profesional; alentamos a las empresas a invertir en el crecimiento de su personal, ya que no solo mejora la moral del equipo, sino que aumenta la eficiencia y calidad en la producción.
Retroalimentación de Participantes y Empresas; después de cada capacitación para identificar áreas de mejora y ajustar nuestros programas, asegurando nuestro cumplimiento con las expectativas y necesidades de nuestros clientes.
Inclusión de Habilidades Blandas; como trabajo en equipo, liderazgo y comunicación efectiva. Competencias esenciales para el éxito en el entorno laboral actual y un mejor desempeño organizacional.
Ferias y Conferencias; donde participamos activamente y nos mantiene informados sobre las últimas tendencias y tecnologías, establecer contactos de valor y explorar nuevas necesidades de la industria.
¿Cuáles son algunos de los resultados más destacados que la empresa ha logrado en términos de mejora de productividad y calidad en las empresas clientes?
A lo largo de este tiempo, la empresa ha logrado muy buenos resultados en la mayoría de las empresas visitadas, gracias a nuestros programas de capacitación en procesos de inyección de plásticos, por ejemplo, la disminución de hasta un 30% en la generación de Scrap y defectos en las piezas moldeadas, mediante la capacitación técnica en ajustes precisos de los parámetros de inyección y el mantenimiento adecuado de las máquinas y moldes.
Hemos ayudado a reducir tiempos de ciclo y, en algunos casos, los clientes han experimentado mejoras en la eficiencia de hasta un 15%, lo que se traduce en mayor rentabilidad, esto también se ha logrado mediante la disminución considerable en los paros no programados, mejorando la continuidad de su producción.
Al capacitar tanto a los operadores como a los supervisores y técnicos, logramos crear equipos más competentes y autónomos. Esto no solo mejora la operación diaria, sino que también eleva el nivel de confianza y la moral del personal, reduciendo la rotación de empleados y mejorando el ambiente laboral.
Han recorrido todo México y parte de Centroamérica en estos 14 años. Son viajes, esperas, trasbordos, cambios de horario,
¿Cuáles son las dificultades que mas has tenido que sobrellevar para poder llevar a cabo tu tarea y la de tu equipo?
Las dificultades, tanto personalmente como con mi equipo han sido variadas, pero siempre hemos encontrado la forma de adaptarnos. Los constantes viajes implican largas horas de espera en aeropuertos y a veces la necesidad de hacer múltiples conexiones para llegar a ubicaciones más remotas. Esto puede ser agotador y muchas veces no hay margen para errores en itinerarios, ya que retrasos podrían afectar la agenda de capacitación.
Cambiar de una región a otra con diferentes usos horarios y condiciones climáticas, especialmente en Centroamérica, puede afectar física y mentalmente, es un gran reto mantener un buen nivel de energía y concentración para impartir capacitaciones, ya que necesitamos estar siempre al 100% para ofrecer un servicio de calidad.
En ocasiones, hemos encontrado equipos en mal estado o instalaciones no adecuadas. Esto requiere adaptabilidad de nuestra parte para ajustar el contenido y enfoque de la capacitación. También, hemos tenido que adaptarnos a diversas variaciones culturales de trabajo de cada región. A veces, las diferencias en las expectativas de los clientes o en las metodologías locales requieren que seamos flexibles y empáticos para asegurar que la capacitación sea efectiva y bien recibida.
Técnicas Plásticas – Capacitación de Moldeo Científico en El Salvador.
La Industria de Moldeo y del plástico en general, avanza constantemente con nuevas tecnologías, la IA y muchos otros
¿Cuáles son los retos más comunes que enfrenta Técnicas Plásticas en esta área y como se adaptan a ellos para seguir vigentes?
Todo avance plantea retos importantes y también grandes oportunidades. La constante evolución en la maquinaria, sistemas más automatizados e inteligentes, exige que estemos siempre actualizados en las últimas innovaciones.
Para adaptarnos, nuestro equipo realiza capacitación continua, participa en ferias y conferencias internacionales donde se presentan las últimas tendencias tecnológicas. También colaboramos con proveedores para entender sus nuevos productos y ofrecer formación específica de sus tecnologías.
La integración de sensores, sistemas de monitoreo en tiempo real y análisis de datos dentro de las plantas de producción ha transformado la forma en que las empresas operan y ya están impactando la toma de decisiones automatizadas en el proceso de producción. Nos hemos especializado en explicar cómo la IA puede integrarse en el Moldeo por Inyección para optimizar parámetros de inyección, prever fallos o mejorar la calidad del producto, desmitificar las nuevas tecnologías y mostrar sus beneficios.
Hemos adaptado nuestros servicios ofreciendo plataformas en línea para complementar la capacitación presencial. Esto incluye cursos en línea, simuladores y módulos interactivos que permiten a los operadores practicar y aprender a su propio ritmo.
Estos son los primeros 14 años de Técnicas Plásticas y seguro vamos por otros 14 mas…
¿Cuál es la visión de la empresa para los próximos 5-10 años en términos de innovación y crecimiento?
En Técnicas Plásticas nos centramos en la innovación continua y el crecimiento sostenible, siempre alineados con las tendencias emergentes en la industria del plástico y las necesidades de nuestros clientes, queremos posicionarnos como un referente en la capacitación sobre tecnologías avanzadas como la automatización, inteligencia artificial aplicada a la inyección de plásticos y la implementación de la Industria 4.0.
Nuestra meta es consolidar nuestra presencia en toda América Latina. Queremos llevar soluciones de capacitación a más países y colaborar con empresas de distintas industrias que utilicen el moldeo por inyección de plásticos, expandiendo la oferta de Técnicas Plásticas y adaptándonos a las necesidades locales.
La visión de Técnicas Plásticas es seguir siendo un socio clave para las empresas en su camino hacia la optimización, automatización y sostenibilidad, agregando valor a las empresas y sus colaboradores ante la innovación del mercado.
La Capacitación en Instalaciones genera una mejor la retención del conocimiento y permite abordar problemas específicos que enfrentan las empresas en sus procesos de producción. Has visitado varias ciudades más de una vez representando a Técnicas Plásticas.
¿Cómo ha impactado la Industria del Plástico y la capacitación de moldeo en esas regiones?
Técnicas Plásticas me ha permitido observar de cerca cómo la industria del plástico y la capacitación en moldeo han impactado a diferentes regiones. En muchas de las ciudades que hemos visitado, hemos notado un crecimiento significativo en la cantidad de empresas dedicadas al moldeo de plásticos. La capacitación permite que las empresas mejoren sus procesos y aumenten su competitividad, lo que contribuye a la creación de empleo y al desarrollo económico.
Durante nuestras visitas, observamos que las empresas que han participado en nuestros programas de capacitación están adoptando tecnologías más avanzadas, como la automatización y softwares para optimizar sus procesos de producción. Esto ha llevado a una mayor eficiencia y reducción de costos, permitiéndoles ser más competitivas en el mercado.
La preparación de personal ha tenido un impacto positivo en diversas regiones, impulsando el crecimiento económico, mejorando la calidad del producto y fomentando una cultura de innovación y sostenibilidad. Estos resultados son motivadores y refuerzan nuestra misión de seguir capacitando a empresas en la industria del plástico.
Continuamente imparten capacitación en empresas de todo tipo de giros, tamaños y capacidades.
¿Cómo ha sido la experiencia de trabajar con empresas de diferentes sectores y tamaños?
Nosotros, en Técnicas Plásticas, observamos objetivamente cada tipo de empresa, ya que presentan sus propias dinámicas y desafíos, para lograr un enfoque de capacitación cada completo y adaptable. Hemos aprendido a personalizar nuestros programas de capacitación para abordar las necesidades particulares de cada cliente, desde la industria automotriz hasta la del consumo masivo.
Las empresas tienen culturas organizacionales únicas. Algunas tienen procedimientos estandarizados y equipos de capacitación internos, mientras que las pequeñas y medianas empresas suelen necesitar una capacitación más práctica y directa, trabajamos con diversos niveles de personal, desde operarios hasta gerentes, enfrentando perspectivas y desafíos de cada rol dentro del proceso de producción, lo que enriquece nuestras capacitaciones y asegura que todos los involucrados se sientan parte del proceso.
Cada evento de Técnicas Plásticas nos ha proporcionado valiosa retroalimentación. Esta información nos permite ajustar y mejorar continuamente nuestros programas, asegurando que se mantengan relevantes y eficaces a medida que evoluciona la industria, y hacer paquetes llave en mano y a la medida de la necesidad de nuestros clientes.
Hemos visto que colaboras con escuelas y Universidades y, además, tus capacitaciones tienen validez oficial mediante el Certificado DC-3.
¿Qué papel juega la colaboración con esta instituciones educativas y como decides certificarte oficialmente?
En Técnicas Plásticas tenemos la fortuna de trabajar con escuelas y universidades, esto nos permite estar en contacto con la formación de nuevos talentos en la industria del plástico. Desarrollamos programas que se alinean con las necesidades actuales del mercado, asegurando que los estudiantes adquieran habilidades y conocimientos prácticos, útiles al ingresar al mundo laboral.
La certificación oficial DC-3 nos otorga un respaldo importante en el mercado. Este reconocimiento demuestra que nuestros programas de capacitación cumplen con estándares de calidad establecidos por las autoridades educativas nacionales. Lo cual no solo aumenta la confianza de las empresas, sino que también brinda a los participantes un respaldo a su perfil profesional.
Las colaboraciones fortalecen nuestros lazos con la comunidad educativa y el sector industrial. Fomentar relaciones con escuelas y universidades nos permite establecer una red de contactos que beneficia tanto a nuestros programas de capacitación como a los estudiantes, quienes pueden acceder a oportunidades laborales y prácticas profesionales en empresas que buscan talento fresco y capacitado.
Aristóteles decía “Quien enseña, también aprende”, también Oppenheimer afirmaba “La mejor manera de aprender es enseñar”. Sobre la importancia de la capacitación y el entorno de desarrollo de la industria del moldeo.
¿Qué has aprendido con Técnicas Plásticas en los 14 años de la empresa?
Esta empresa, Técnicas Plásticas, me ha dado la oportunidad de experimentar de manera directa cómo la enseñanza y la capacitación impactan tanto en los participantes como en nosotros, los instructores.
Cada vez que enseño, no solo transmito conocimientos, también aprendo de las experiencias y perspectivas de los participantes. Cada grupo trae consigo un conjunto diverso de habilidades, retos y preguntas que enriquecen el proceso de capacitación. Esto me ha enseñado que el aprendizaje es bidireccional y que siempre hay algo nuevo que descubrir, sin importar cuántos años de experiencia se tenga.
Estos 14 años de experiencia en Técnicas Plásticas me han enseñado que la capacitación es un motor de crecimiento, innovación y desarrollo, tanto a nivel individual como organizacional. Cada interacción y cada capacitación son oportunidades para aprender y mejorar, y eso es lo que hace que este trabajo sea tan gratificante y valioso.
Por ultimo, las empresas de moldeo pueden ser muy variadas, desde ambientes muy acelerados con sistemas “Just in Time” hasta otros tranquilos y controlados, otras veces no puedes tomar un respiro entre falla y falla, también hay días que “No picas un botón”. Hay máquinas con mucha tecnología y sensores en cada dispositivo, así como también hay máquinas que solo tienen válvulas y ni una pantalla de calculadora,
¿Qué consejos le puede dar Técnicas Plásticas y Manuel Ordóñez a las nuevas generaciones de moldeadores para enfrentar todos los retos de este oficio?
El moldeo por inyección de plásticos es, sin duda, un desafío que puede variar enormemente de un entorno a otro. Sin embargo, también es un campo muy generoso en oportunidades de aprendizaje y crecimiento profesional.
Mantente curioso; aprende sobre nuevas tecnologías, métodos y tendencias del sector. Participa en cursos y talleres, aprovecha al máximo las capacitaciones ofrecidas por empresas como Técnicas Plásticas o cualquier otra.
Adáptate; cada planta y cada máquina pueden presentar diferentes desafíos y ritmos de trabajo. La flexibilidad te permitirá enfrentar con éxito cualquier entorno de trabajo.
Aprende a diagnosticar; las fallas son parte inevitable del trabajo en el moldeo por inyección. Piensa de manera crítica sobre cómo resolver cada evento, trabaja en como abordar cada problema y encontrar soluciones efectivas.
Comunicación, los retos en moldeo se enfrentan mejor en equipo. Cultiva habilidades de comunicación y colaboración, no dudes en pedir ayuda o ayudar.
Empatía; un buen ambiente de trabajo puede hacer que la carga de trabajo sea más manejable y que los retos sean más fáciles de enfrentar.
Leer los Manuales; ya sea que trabajes con máquinas de alta tecnología o equipos más simples, entender cómo funcionan es crucial.
Mantén la Calma; el manejo del tiempo es esencial, prioriza tareas y trabaja de manera eficiente, incluso bajo presión mejorará tu productividad y te ayudará a mantener la calma en situaciones estresantes.
Actitud Positiva; los días difíciles son parte del trabajo, pero mantener una buena actitud puede marcar la diferencia. Aprende a ver los retos como oportunidades para crecer y mejorar.
Optimiza; busca maneras de ser más eficiente en el uso de recursos y de minimizar el desperdicio no solo beneficiará al medio ambiente, sino que también puede hacer que tus procesos sean más económicos y eficaces.
Disfruta tu Trabajo; el oficio de moldeador es generoso en oportunidades. Disfruta del aprendizaje, cada desafío y cada éxito. La pasión por lo que haces te motivará a seguir creciendo y superar cualquier obstáculo que se presente en tu camino.
La capacitación, en cualquier área, genera un impulso productivo y anímico en los colaboradores de la empresa. La Industria de Moldeo no es la excepción, los equipos y la tecnología avanzan rápidamente, nuevos materiales, nuevas técnicas y nuevas necesidades dirigen el futuro de las empresas.
Manuel entendió esto muy temprano y decidió impulsar un proyecto donde pocos veían una oportunidad. Hoy tenemos muchas opciones y especialidades en México y Latinoamérica, Técnicas Plásticas se une a los precursores de habla hispana y entiende la diversidad de necesidades que necesita la industria, por lo que trabaja continuamente en diseños personalizados para cada sitio que visita, agregando el valor adecuado para el equipo de trabajo, maquinas, moldes y materiales con los que cuenta cada empresa.
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El Glitter se originó en una granja en New Jersey, Estados Unidos, en los años 30’s, cuando el inmigrante alemán, Henry Ruschmann, inventó una máquina para cortar material de desecho en fragmentos diminutos, tratando de encontrar un suplemento de los polvos metálicos como el oro y la plata, y así reducir el costo de este artículo de lujo.
El Glitter es un compuesto brillante fabricado a base de plástico y aluminio, actualmente es considerado por la OMS como un microplástico, debido a su tamaño menor a 5 mm.
Estos materiales los podemos encontrar en productos textiles, cristalería, cosméticos y diversos tipos de plásticos. Puede encontrarse de varias formas para su compra en el mercado, como fibras, escamas, fragmentos, espuma, pellets y polvo.
Pero… que es un microplástico?
Los microplásticos son materiales desarrollados en base a plásticos comunes, estos se degradan a cadenas de menor tamaño, incluso pueden llegar a dimensiones nanométricas, y en ocasiones son mezclados con otros materiales metálicos para obtener los tonos y colores brillantes que caracterizan al Glitter, también llamado Purpurina o Brillantina.
La demanda de este material y sus variantes ha ido en aumento en la ultima década, desde cosméticos hasta productos de uso común y se han encontrado repercusiones en la salud y el medio ambiente.
Un equipo de científicos de la Universidad de Cambridge, Reino Unido, está trabajando en los últimos años en el desarrollo de un Glitter de origen vegetal y completamente biodegradable que ya puede ser utilizado en productos alimenticios y personales.
El Glitter más común está hecho de láminas de plástico y aluminio, se considera un microplástico.
¿Glitter en tu Proceso de Moldeo por Inyección?
La mayoría de los brillos están hechos de plástico; láminas de poliéster con distintos colores y espesores que en conjunto hacen un armónico, colorido y reluciente mosaico aunque algunas variedades provienen del aluminio.
La buena homogeneización e impregnación del Glitter en los productos de plástico es algo que el procesador busca para su producto final. Sin embargo, cuando este se encuentra ante un escenario donde la máquina que produce productos adicionados con Glitter, debe después producir otro producto en colores claros donde cada pieza que venga contaminada con él será desechada, la empresa puede tener riesgos en su productividad.
Contaminación Provocada!
Mario de León representante nacional de ASACLEAN, una empresa mundial que ofrece una gran variedad de soluciones de purgado para la Industria del Plástico, nos comparte su experiencia reciente con un Proceso de Moldeo por Inyección con aditivo Glitter, efectivamente, una contaminación obligada para la producción de productos plásticos.
Mario nos comenta:“Hace unas semanas tuve la oportunidad de asistir una prueba donde se buscaba realizar un cambio de color en una máquina que produce distintas piezas de Polipropileno. Iniciaríamos metiendo un PP negro, para después cambiar a transparente”
El purgante demostró su eficiencia y resultados son efectivos en condiciones normales. Hasta el momento todo iba bien, pero un cliente algo inquieto y curioso entra en escena.
Mario continúa:“Sin embargo un técnico de la comitiva dijo: -Pongámosle más emoción a la prueba, que tal si intentamos eliminar los residuos de Glitter del barril con tu purgante?”
Hasta ese día la empresa tenía dos maneras conocidas para lograr retirar todos los residuos de Glitter de la Unidad de Inyección.
Tirar al menos 300 piezas de Scrap
Desarmar el barril y limpiar mecánicamente.
Imagen de Referencia: Utilería de Glitter
El Reto: Glitter Vs Asaclean Grado PLUS
Mario nos cuenta está experiencia, con la mentalidad de que uno no deja de sorprenderse cada día en el paso de su carrera y es que, por mas problemático que parezca, si te gusta tu trabajo y confías en el producto que tienes, es mas la emocion de ver los resultados y salir con un nuevo conocimiento adquirido en cada prueba, en cada visita y en cada ciudad que este oficio nos permite visitar.
-Mario:Tomando la palabra del Técnico de Moldeo, hicimos el lote de muestra agregando un 4% de este pequeñín y brillante contaminante. Posteriormente purgamos con una mezcla de HDPE adicionado con Asaclean Grado Plus al 20%… y damas y caballeros, si estoy contando esto ya sabrán lo que sucedió…
A partir del primer disparo, después del proceso de purgado, no existió presencia de Glitter. Con este resultado el Gerente de Moldeo podrá reportar que a partir de ahora estarán ahorrando mas de 300 piezas en cada lote de producción de dicho producto, y hacer extensivo este beneficio a las demás maquinas y proyectos.
Además de las 300 piezas de ahorro, el gerente reportó también que entre cada cambio de material el departamento de planeación podrá liberar su capacidad en al menos 30 minutos. Y de acuerdo a las mejoras que se realizaron con el uso del Compuesto de Purga Asaclean en la planta, se acumularían alrededor de 540 minutos a la semana, ¡¡9 horas más de capacidad de producción semanal!!
Y por si esto no fuera suficiente, el Departamento de Mantenimiento se olvidará de bajar husillos para limpiar mecánicamente. Todos salen ganando con ASACLEAN!!
¿Cuánto tiempo ahorrarías tu en tu planta con un cambio de material eficiente?
Hay dos cosas que no se pueden medir tan fácil con números pero son impactantes para cualquier empresa:
La frustración de un técnico al no contar con una adecuada herramienta, esperar los 20, 30, 40 o mas que dura el tiempo de ciclo, a pie de maquina y con otros pendientes por realizar se convierte en una espera eterna!!
El riesgo de perder un cliente por un tiempo de entrega prolongado o un defecto no detectado en la línea de producción, aun así trabajemos con los mejores indicadores y controles de calidad, no aseguramos correctamente nuestro producto si no tenemos la herramienta correcta para realizar cada uno de nuestros procesos.
Disclaimer
Es importante declarar que este proceso de purgado fue desarrollado por expertos en la materia y en condiciones particulares de la empresa solicitante. Los resultados pueden variar según el tipo de material y tipo de máquina utilizada en cada proceso. Si tienes un caso similar y deseas asistencia profesional de los representantes de Asaclean México, envíanos un mensaje en el formulario de esta página o por nuestras redes sociales, toda la información de contacto la encontraras aquí, también puedes visitarnos en nuestro sitio web www.asaclean.com/es.
Mario de León / Gilberto Garcia @ 21-Agosto-2024
Es increíble lo que una purga química puede hacer con un correcto uso y sobre todo con la participación de todos los interesados en la reducción de tiempos y desperdicios.
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Las aplicaciones desarrolladas por moldingvps han sido desarrolladas y verificadas previamente. La confiabilidad de los procesos, equipos y herramientas son responsabilidad de cada usuario, así como el seguimiento de sus programas de mantenimiento, calibración y calidad para cada uno de ellos.
Los resultados ofrecidos por nuestras aplicaciones son 100% teóricas y dependen del correcto uso y llenado de cada elemento. Para cualquier duda envíanos un correo a contacto@moldingvps.com, en la brevedad posible le daremos seguimiento a cada caso.
