El ABS, acrónimo de Acrilonitrilo Butadieno Estireno, es un polímero termoplástico amorfo ampliamente utilizado en diversas industrias debido a su equilibrio único de propiedades mecánicas. Es un copolímero resultante de la combinación de tres monómeros: acrilonitrilo, butadieno y estireno. Cada uno de estos componentes aporta características específicas al material final, lo que lo convierte en una opción versátil para una multitud de aplicaciones.
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ABS: Historia y otros datos
La historia del ABS se remonta a la década de 1940, con sus inicios en la investigación para la creación de plásticos resistentes. La primera producción comercial fue realizada por Borg-Warner Corporation en 1948, utilizando un proceso de polimerización en emulsión.
Durante los años 50 y 60, el ABS ganó popularidad gracias a sus excelentes propiedades mecánicas y facilidad de procesamiento; lo que lo convirtió en un material clave para la industria automotriz, la electrónica de consumo y los juguetes.
Su desarrollo ha sido un claro ejemplo de la ingeniería química para crear materiales compuestos con propiedades mejoradas a partir de elementos existentes.
Propiedades del ABS
El ABS se destaca por una combinación de propiedades que lo hacen ideal para aplicaciones que requieren resistencia y durabilidad:
Resistencia al impacto, que lo hace adecuado para productos que sufren golpes o caídas.
Rigidez y dureza, aporta una buena resistencia a la deformación bajo carga.
Estabilidad dimensional, mantiene sus dimensiones con de temperatura y humedad variable.
Resistencia química, resistente a aceites, grasas, sales y ácidos. Pero, puede ser afectado por cetonas, ésteres y algunos hidrocarburos clorados.
Buenas propiedades de aislamiento eléctrico, apto para carcasas de dispositivos electrónicos.
Facilidad de procesamiento, puede ser moldeado por inyección, extruido y termoformado con relativa facilidad; lo que reduce los costos de fabricación.
Acabado superficial, El estireno le confiere una superficie brillante y atractiva.
El ABS es un copolímero resultante de la combinación de tres monómeros: acrilonitrilo, butadieno y estireno.
Usos comunes del ABS
Gracias a su balance de propiedades, el ABS se encuentra en una gran variedad de productos cotidianos e industriales:
Automoción: Componentes interiores como tableros, paneles de puertas, carcasas de espejos y partes cromadas.
Electrónica de consumo: Televisores, computadoras, teclados, ratones y impresoras.
Juguetes: Bloques de construcción (como LEGO®), figuras de acción y otros juguetes duraderos.
Electrodomésticos: Carcasas de aspiradoras, batidoras y otros pequeños electrodomésticos.
Artículos deportivos: Componentes de equipos deportivos y recreativos.
Tuberías y accesorios: Aplicaciones donde se requiere resistencia a la corrosión y el impacto.
Impresión 3D: Es un filamento popular debido a su resistencia y facilidad de post-procesado.
El ABS se encuentra en una gran variedad de productos cotidianos e industriales desde juguetes, artículos domésticos y automóviles.
El futuro del ABS
El ABS se perfila con un crecimiento continuo, impulsado por la demanda de plásticos duraderos en economías emergentes y el avance de las tecnologías de fabricación. La innovación en el material se centrará en dos pilares fundamentales:
Sostenibilidad: Se buscarán soluciones para un ABS más amigable con el medio ambiente, incluyendo el desarrollo de grados reciclados y, potencialmente, ABS de origen biológico.
Nuevas aplicaciones: La investigación y el desarrollo (I+D) permitirán explorar nuevos nichos de mercado, especialmente en tecnologías emergentes como vehículos eléctricos, dispositivos inteligentes y otras áreas que demanden materiales de alto rendimiento.
Imagen Descriptiva
La circularidad del ABS es un aspecto muy importante en la búsqueda de una industria del plástico más sostenible. El ABS es un termoplástico reciclable, lo que significa que puede fundirse y remodelarse varias veces sin perder sus propiedades fundamentales.
Reciclaje mecánico: Es el método más común, donde el ABS post-consumo o postindustrial se tritura, se limpia y se reprocesa triturado o en pellets. Sin embargo, este proceso puede resultar en una ligera degradación de las propiedades si el material está contaminado o si el proceso no es óptimo.
Reciclaje químico: Métodos más avanzados como la despolimerización buscan romper el polímero en sus monómeros constituyentes para luego reensamblarlos en nuevas cadenas poliméricas. Esto permite obtener un material reciclado con propiedades más cercanas al material virgen.
Desafíos: La principal dificultad radica en la diversidad de composiciones del ABS y la presencia de aditivos, lo que puede complicar la obtención de material reciclado puro y de alta calidad. La contaminación y la degradación térmica durante el reciclaje también son factores por considerar. A pesar de estos retos, los esfuerzos de investigación y desarrollo están progresando para hacer que el reciclaje del ABS sea más eficiente y económicamente viable.
Ventajas del ABS
Excelente resistencia al impacto: Ideal para aplicaciones que requieren durabilidad.
Buena rigidez y resistencia a la tracción: Contribuye a la robustez de las piezas.
Estabilidad dimensional: Permite fabricar piezas con tolerancias ajustadas.
Facilidad de procesamiento: Adecuado para moldeo por inyección, extrusión y termoformado.
Buen acabado superficial: Permite obtener productos con una apariencia estética.
Costo relativamente bajo: En comparación con otros plásticos de ingeniería.
Aislamiento eléctrico: Útil en aplicaciones electrónicas.
Desventajas del ABS
Poca resistencia a la intemperie y a la radiación UV: Se degrada y amarillea con la exposición prolongada al sol, a menos que se incorporen aditivos protectores (como en el ASA).
Baja resistencia a altas temperaturas: Su punto de fusión es relativamente bajo (200-240°C), lo que limita su uso en aplicaciones de alta temperatura.
Generación de humo tóxico al quemarse: Debido a su composición, la combustión del ABS puede liberar gases nocivos.
Resistencia química limitada a solventes: Ciertos químicos pueden disolverlo o debilitarlo.
Sensibilidad al rayado: La superficie puede rayarse con facilidad.
El ABS es, sin duda, un pilar en la ingeniería de plásticos. Su equilibrio entre resistencia, rigidez y facilidad de procesamiento lo ha consolidado como un material indispensable en una vasta gama de productos. Si bien su susceptibilidad a la radiación UV y su impacto ambiental en su producción y fin de vida útil son puntos por mejorar; los avances en reciclaje y la búsqueda de alternativas más sostenibles prometen un futuro donde este versátil material pueda seguir siendo relevante en una economía más circular. Es una lección clara de cómo la optimización de materiales existentes puede generar un impacto significativo en la manufactura moderna.
Glosario
Termoplástico: Es un tipo de plástico que se vuelve líquido cuando se calienta y se solidifica cuando se enfría, un proceso que puede repetirse, permitiendo su reciclaje y remoldeo.
Amorfo: Se refiere a un polímero cuyas cadenas moleculares están dispuestas de manera aleatoria y desordenada, sin una estructura cristalina definida.
Copolímero: Es un polímero formado por la unión de dos o más tipos diferentes de monómeros.
Monómero: Unidad molecular básica que se repite para formar un polímero.
Polimerización en emulsión: Es un proceso de polimerización en el que los monómeros se dispersan en un medio líquido (generalmente agua) en forma de pequeñas gotas, formando una emulsión.
Estabilidad dimensional: Capacidad de un material de mantener sus dimensiones (tamaño y forma) constantes a pesar de los cambios en las condiciones ambientales, como la temperatura o la humedad.
Despolimerización: Proceso químico que rompe las cadenas de un polímero en sus monómeros o unidades más pequeñas, permitiendo su recuperación y reutilización.
Referencias
“Acrylonitrile-Butadiene-Styrene (ABS) Polymers.” En Ullmann’s Encyclopedia of Industrial Chemistry. Wiley-VCH Verlag GmbH & Co. KGaA, 2011.
La técnica SMED forma parte de las herramientas de eficiencia en la manufactura moderna, siendo pilar importantísimo para la competitividad. Especialmente en la industria del moldeo por inyección de plásticos, donde la demanda de productos distintos y lotes más reducidos es una tendencia, actualmente ocasionada por la personalización de productos comunes.
En estos casos la reducción del tiempo de cambio de molde se convierte en un factor crítico. Aquí es donde entra en juego la metodología SMED (Single Minute Exchange of Die), una herramienta Lean que ha revolucionado la forma en que las empresas abordan sus procesos de cambio, transformando lo que antes tomaba horas en minutos.
Quién no ha visto los cambios rápidos en los “Pits de Carreras de Autos”? Es el ejemplo más palpable de como la planeación, coordinación y la ejecución precisa de cada elemento puede sincronizarse de una manera estupenda y lograr grandes resultados.
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¿Qué es SMED y por qué es vital en el moldeo por inyección?
SMED, que se traduce como “Cambio de Matriz en un Solo Minuto”, es una metodología desarrollada dentro del Sistema de Producción Toyota, diseñada para reducir drásticamente el tiempo de preparación o “SetUp” de equipos y máquinas. Aunque el nombre sugiere un minuto, el objetivo real es lograr cambios en un tiempo de un solo dígito, es decir, menos de 10 minutos.
Para el moldeo por inyección, esto implica minimizar el tiempo de inactividad de la máquina entre la producción de una pieza y la siguiente, es decir, desde la última pieza buena del molde anterior hasta la primera pieza buena del molde nuevo.
Ventajas
En moldeo por inyección, el tiempo de inactividad por cambio de molde puede ser un problema frecuente. Este tiempo improductivo impacta directamente en la capacidad de producción de la empresa, los costos operativos y la flexibilidad para responder a las fluctuaciones del mercado. La implementación de las técnicas SMED busca transformar y disminuir estos tiempos de cambio, permitiendo a las empresas:
Aumentar la capacidad productiva; otorgando más tiempo de máquina funcionando lo que se traduce en más piezas producidas.
Reducir el tamaño de los lotes; al ser más rápidos los cambios de molde, se vuelve más rentable producir lotes más pequeños, lo que a su vez disminuye inventarios y mejora la adaptabilidad.
Incrementar la flexibilidad; aumentando la capacidad de cambiar rápidamente entre diferentes productos y permitiendo una respuesta ágil a las demandas del cliente.
Disminuir costos; reduciendo los tiempos de inactividad, bajando el nivel de desperdicio de material en el arranque y ocupando menos cantidad de tareas en los cambios.
Mejorar la calidad; con procesos de cambio estandarizados y optimizados se reduce la probabilidad de errores y defectos al inicio de la producción.
Ventajas del SMED:
Aumentar la capacidad productiva,
Reducir el tamaño de los lotes,
Incrementar la flexibilidad,
Disminuir costos,
Mejorar la calidad.
SMED: Historia y Evolución de una Técnica LEAN
La metodología SMED fue desarrollada por el ingeniero japonés Shigeo Shingo en la década de 1960 y principios de 1970, como parte fundamental del Sistema de Producción Toyota.
Shingo, consultor de Toyota, observó los largos tiempos de preparación en las prensas de estampado y se propuso reducirlos drásticamente. Su objetivo inicial era lograr cambios en menos de 10 minutos (de ahí “single minute”).
Logró que Toyota realizara cambios en prensas de más de 1000 toneladas en menos de 3 minutos, un hito que revolucionó la eficiencia en la manufactura.
La filosofía de Shingo se basaba en la idea de que cualquier operación puede ser optimizada mediante la identificación y eliminación de desperdicios, y su trabajo sentó las bases para muchas de las técnicas Lean de hoy en día.
Así, SMED se incorporó a la metodología Lean desde sus orígenes, como una de las técnicas clave para lograr la flexibilidad y la eliminación de desperdicios que caracterizan a la producción ajustada o manufactura esbelta. A finales de la década de 1970, la metodología SMED ya había evolucionado enormemente en Toyota.
Los Principios Fundamentales del SMED
La aplicación de SMED en el moldeo por inyección se basa en cuatro pasos clave, propuestos por Shigeo Shingo:
1. Separar lo interno de lo externo:
Actividades internas: Solo pueden realizarse cuando la máquina está detenida, por ejemplo: desmontaje y montaje del molde, conexiones hidráulicas, eléctricas y electrónicas.
Actividades externas: Estas pueden ejecutarse mientras la máquina está en marcha o antes de que se detenga la producción, por ejemplo: preparación del siguiente molde, el precalentamiento, la organización de herramientas, la preparación del material plástico y la purga del sistema de alimentación (garganta, tolva, molino, secador, etc).
2. Convertir lo interno en externo:
Este es el corazón que rige la eficacia del SMED. Una vez identificadas las actividades, el siguiente paso es buscar formas creativas de transformar tantas actividades internas como sea posible en externas. Esto podría implicar:
Precalentamiento de moldes fuera de la máquina: Utilizando unidades de control de temperatura externas para llevar el molde a la temperatura de operación antes de montarlo.
Uso de carros o mesas de cambio de molde: Permitiendo que el molde a instalar sea preposicionado cerca de la máquina, y que el molde saliente sea retirado eficientemente.
Preparación de conexiones rápidas: Reemplazar conexiones roscadas por acoples rápidos para sistemas hidráulicos y eléctricos.
Purga de material: Si el material a moldear es diferente, la purga de la unidad de plastificación puede iniciarse antes del cambio de molde, o mientras se realiza el cambio.
3. Racionalizar las actividades internas restantes:
Una vez que se han convertido tantas actividades como sea posible, el enfoque se desplaza a las actividades internas que no pueden ser transformadas. El objetivo es hacerlas lo más rápidas y eficientes posible. Esto incluye:
Estandarización de herramientas: Utilizar herramientas específicas y proporcionadas para cada tarea, eliminando la búsqueda y llevando al sitio solo las necesarias.
Sistemas de sujeción rápida para moldes: Implementar sistemas de amarre hidráulicos, magnéticos o de bayoneta que reduzcan el tiempo de sujeción versus pernos y tuercas.
Minimización de ajustes: Diseñar o rediseñar moldes y procesos para requerir la menor cantidad de ajustes posibles una vez que el molde está en la máquina.
Trabajo en paralelo: Si es posible, que dos o más operarios realicen actividades internas simultáneamente.
4. Estandarizar y documentar el proceso:
Una vez que se han implementado las mejoras, es fundamental documentar los nuevos procedimientos de cambio en un formato claro y conciso, con hojas de trabajo estandarizadas, diagramas de flujo y videos, si es necesario. Esto asegura que los cambios sean consistentes, que el personal esté bien capacitado y que las mejoras se mantengan en el tiempo. La estandarización facilita la mejora continua al proporcionar una base para futuras optimizaciones.
Además estos archivos podrán ser utilizados para crear hojas de trabajos y entrenamientos para otros miembros del equipo y futuros colaboradores de la empresa.
SMED en la Práctica del Moldeo por Inyección
La aplicación de SMED en una planta de moldeo por inyección implica un análisis detallado y un enfoque multifuncional. Aquí se detallan pasos generales sugeridos para su implementación:
1. Observación y Medición – Ojo agudo y criterio neutral:
Grabar un Video del proceso de cambio de molde de principio a fin, lo que proporcionará una visión objetiva de todas las actividades, tiempos y movimientos.
Cronometrar cada paso del proceso, desde que la última pieza buena sale de la máquina hasta que la primera pieza buena del nuevo molde se produce y es aceptada.
Dibujar un Diagrama de Espagueti para tener un mapa grafico de todos los recorridos y movimientos del equipo durante el cambio de herramienta.
Involucrar al Equipo operativo en esta fase, ya que su conocimiento es invaluable.
2. Actividades internas y externas – Saber el que, como y cuando de las cosas:
Revisar el video de los hechos y todos los datos cronometrados.
Listar las actividades realizadas y clasificarlas como internas (requieren la máquina parada) o externas (pueden hacerse con la máquina en funcionamiento).
Cuestionar cada actividad; ¿Es realmente necesaria? ¿Podría hacerse de otra manera? Realizar un análisis grupal y considerar las mejores opciones
3. Conversión de actividades – Un paso decisivo de cambio:
Analizar si se puede convertir actividades internas a externas, una a una.
Ejemplos:
Preparación del molde: ¿Se puede precalentar el molde a la temperatura de proceso fuera de la máquina?
Conexiones: ¿Se pueden usar acoples rápidos para agua, electricidad y aire?
Material: ¿Se puede tener el nuevo material purgado o listo en la tolva antes de detener la máquina?
Herramientas: ¿Están todas las herramientas necesarias organizadas y al alcance de la mano en un carro de herramientas dedicado?
4. Racionalización de actividades – El impacto de actividades primarias para un buen SMED:
Internas:
Sistemas de sujeción: Instalar sistemas de amarre rápido (hidráulicos, magnéticos, etc).
Posicionamiento del molde: Utilizar rodillos en la platina de la máquina o mesas deslizantes para facilitar la entrada y salida del molde.
Acceso: Mejorar la ergonomía y el acceso a la máquina y al molde.
Secuencia optimizada: Reorganizar la secuencia de pasos y eliminar movimientos innecesarios.
Externas:
Organización 5S: Implementar 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke – Clasificar, Ordenar, Limpiar, Estandarizar, Mantener) en el área de cambio.
Listas de verificación (Checklists): Desarrollar listas para asegurar que todas las preparaciones externas se completen antes de detener la máquina.
Pre-ensamble: Ensamblar componentes o subconjuntos del molde antes del cambio.
5. Estandarización y capacitación – Fortalecimiento de equipo y sistema de trabajo:
Crear procedimientos operativos estándar claros y visuales, para tener un registro en sistema de trabajo.
Capacitar a todo el personal involucrado en las tareas con los nuevos procedimientos implementados.
Realizar Pruebas de cambio para entrenar y perfeccionar el proceso, con practicas de campo.
6. Medición y mejora continua – La mejora continua es una actividad del día a día:
Monitorear continuamente el tiempo de cambio y compararlo con el objetivo.
Identificar nuevas oportunidades de mejora y repetir el ciclo SMED.
Reevaluar el proceso con nuevos casos y herramientas, cuando sea necesario.
El SMED en Moldeo por Inyección genera beneficios inmediatos y de largo plazo
La implementación exitosa de SMED ofrece una multitud de beneficios para las empresas de moldeo por inyección, ya sea una empresa pequeña, desde una máquina, hasta empresas de gran tamaño con más de 100 máquinas en operación simultánea, a continuación mencionamos las más importantes:
Mayor productividad: Reduce significativamente el tiempo de inactividad de la máquina, se maximiza el tiempo de producción real. Esto se traduce en más piezas por turno (PPH) y una mayor utilización de los equipos.
Reducción de inventario: Permite producir lotes más pequeños con mayor frecuencia. Esto minimiza la necesidad de mantener grandes inventarios de producto terminado y en proceso (WIP), liberando capital y espacio de almacenamiento.
Mayor flexibilidad: Mejora la respuesta a los cambios en la demanda del cliente, a las variaciones en las especificaciones del producto o a la introducción de nuevos productos.
Disminución de costos: Reduce costos asociados con el tiempo de inactividad de la máquina (energía, mano de obra ociosa), los costos de mantenimiento de inventario y el desperdicio de material que a menudo ocurre al inicio de una nueva producción.
Mejora de la calidad: Minimiza los errores humanos y la variabilidad. Esto conduce a una mayor consistencia en la calidad de las piezas producidas después del cambio.
Mayor seguridad: Elimina movimientos innecesarios e inseguros, reduciendo el riesgo de accidentes durante las actividades de set up.
Mejora del ambiente de trabajo: Empodera al equipo a participar en la mejora de sus propios procesos, lo que puede aumentar la moral, la satisfacción laboral y el sentido de pertenencia.
El SMED y los Plásticos de Procesamiento
Aunque SMED se enfoca principalmente en el proceso de cambio físico del molde; la selección y preparación de los materiales plásticos también juegan un rol primario en la optimización del tiempo, ya que son la materia prima a utilizar y no pueden descartarse sus propiedades particulares de procesamiento.
Termoplásticos vs. Termofijos:
Los Termofijos, como las resinas fenólicas, epóxicas, poliésteres insaturados; se curan con el calor y no pueden ser refundidos ni reciclados. Su manejo en el cambio de molde puede ser muy complejo debido a la necesidad de limpiar completamente la unidad de inyección para evitar la polimerización del material residual.
Los Termoplásticos, ya sean Semicristalinos o Amorfos, como el Polipropileno, Polietileno, Poliestireno, ABS, Nylon, Policarbonato, etc.; son los más comunes en moldeo por inyección y permiten un reciclado del material sobrante o defectuoso. Para ellos, el cambio de material puede implicar una purga completa del husillo para evitar la contaminación cruzada. El tiempo de purga es un elemento clave a considerar en el SMED.
Plásticos Semicristalinos vs. Amorfos:
Los Plásticos Semicristalinos, como el PP, PE, PA y PET; tienen una estructura ordenada y una temperatura de fusión definida. Su purga puede requerir más tiempo si se cambia a un material de temperatura de procesamiento muy diferente.
Los Plásticos Amorfos, como el PS, PC, ABS y PVC; no tienen una estructura ordenada y se ablandan gradualmente al calentarse. La purga entre materiales amorfos con temperaturas de procesamiento similares puede ser más rápida.
La anticipación en la preparación del material a procesar es una actividad externa clave. Esto incluye tener el material seco, precalentado si es necesario, y el equipo de dosificación limpio y listo para el nuevo material.
SMED Tip: Los compuestos de purga son materiales que ayudan a limpiar rápida y eficientemente la unidad de inyección y moldes de colada caliente. Asaclean® tiene una gran variedad de compuestos de purga mecánica, química y de alta temperatura que resuelven problemas de cambio de material y contaminación cruzada o por carbones incrustados. Conoce mas de sus productos aquí.
Casos de éxito y Consideraciones Ambientales
Numerosas empresas de moldeo por inyección han reportado reducciones drásticas en los tiempos de cambio de molde gracias a SMED. Desde fabricantes de componentes automotrices hasta empresas de bienes de consumo, los beneficios son claros.
Por ejemplo, una empresa que producía tapas de botellas logró reducir su tiempo de cambio de molde de 2 horas a 15 minutos, permitiéndole atender pedidos más pequeños y diversificar su cartera de productos.
Eventos KAIZEN/SMED
Estos eventos son propuestos periódicamente por empresas de gran tamaño, para atacar características particulares de moldes, máquinas y materiales, lo que es considerado como actividades de mejora continua, mejorando así el desempeño de la empresa gradualmente. Desde una perspectiva ambiental, SMED contribuye a la sostenibilidad al:
Reducir el desperdicio de material: Optimizando el tiempo de arranque significando menos piezas defectuosas producidas al inicio de una nueva orden de producción.
Disminuir el consumo de energía: Eliminando el tiempo de inactividad, las máquinas pasan menos tiempo en “modo de espera” o en fases de calentamiento y purga prolongadas.
Optimizar el uso de recursos: Mayor eficiencia en la producción implica un uso más inteligente de la maquinaria y la mano de obra.
SMED es una herramienta que no solo mejora la rentabilidad, sino que también alinea los procesos productivos con prácticas más responsables y sostenibles, un aspecto cada vez más valorado en la industria del plástico.
Su implementación es una inversión estratégica que se traduce en una notable mejora de la eficiencia operativa. No se trata solo de ser más rápidos, sino de ser más inteligentes en cómo se gestionan los recursos y el tiempo.
Al transformar lo que antes era un cuello de botella en un flujo ágil, las empresas pueden desbloquear un potencial significativo para la productividad, la flexibilidad y la rentabilidad, mientras contribuyen a un proceso productivo más sostenible. Es un camino que, aunque requiere un compromiso inicial, recompensa con creces a largo plazo, permitiendo a las empresas de moldeo por inyección no solo sobrevivir, sino prosperar en un mercado cada vez más exigente.
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Glosario:
SMED (Single Minute Exchange of Die): Metodología de manufactura Lean que busca reducir el tiempo de cambio de herramientas o moldes en equipos de producción a un tiempo de “un solo dígito” (menos de 10 minutos).
Lean Manufacturing: Filosofía de gestión enfocada en la eliminación de desperdicios en todos los procesos de producción, con el objetivo de maximizar el valor para el cliente.
Tiempo de Setup: El tiempo que transcurre desde la finalización de la producción de un lote de producto hasta el inicio de la producción de un nuevo lote, incluyendo el ajuste y preparación de la maquinaria.
Termoplástico: Tipo de plástico que puede ser fundido y moldeado repetidamente mediante calentamiento y enfriamiento, como el Polipropileno o el ABS.
Termofijo: Tipo de plástico que, una vez moldeado y curado mediante calor, no puede ser refundido ni remoldeado, como las resinas epóxicas.
Plástico Semicristalino: Plástico con regiones ordenadas (cristalinas) y desordenadas (amorfas) en su estructura molecular, como el Nylon o el Polietileno.
Plástico Amorfo: Plástico con una estructura molecular desordenada y sin puntos de fusión definidos, como el Policarbonato o el Poliestireno.
Unidad de Control de Temperatura (TCU): Equipo utilizado para controlar y mantener la temperatura de los moldes de inyección a un nivel deseado.
Acoples Rápidos (Quick Connects): Conectores diseñados para una conexión y desconexión rápida y sencilla de líneas de fluidos (agua, aire) o eléctricas, sin necesidad de herramientas.
5S: Metodología japonesa para la organización y mantenimiento de un entorno de trabajo limpio, ordenado y eficiente: Seiri (Clasificar), Seiton (Ordenar), Seiso (Limpiar), Seiketsu (Estandarizar), Shitsuke (Mantener).
Referencias:
Shingo, S. (1985). A Revolution in Manufacturing: The SMED System. Productivity Press.
Polipropileno Un Gigante Versátil en el Mundo del Plástico
El Polipropileno (PP) es un termoplástico semicristalino; lo que significa que posee regiones ordenadas (cristalinas) y desordenadas (amorfas) en su estructura molecular. Esta característica le otorga una combinación única de propiedades que lo hacen uno de los plásticos más utilizados en la industria del moldeo por inyección. Es un polímero de adición, obtenido a partir de la polimerización del monómero de propileno.
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Historia Breve del Polipropileno
La invención del Polipropileno se atribuye a dos equipos de científicos de forma independiente:
Karl Ziegler en Alemania, en 1953, quien fue pionero en la síntesis de polímeros usando catalizadores de alquil-aluminio-titanio (Catalizadores Ziegler).
Giulio Natta en Italia, también en 1954, basándose en el trabajo de Ziegler, logró polimerizar el propileno en una estructura cristalina altamente regular, llamándolo “polipropileno isotáctico”. Natta fue quien realmente comprendió la importancia de la estereoregularidad en las propiedades del polímero.
Karl Ziegler y Giulio Natta compartieron el Premio Nobel de Química en 1963 por sus descubrimientos en el campo de los polímeros. La comercialización del PP comenzó a finales de la década de 1950, y desde entonces no ha parado de expandirse.
Propiedades del Polipropileno
Baja densidad: Es uno de los polímeros más ligeros, ideal para aplicaciones donde el peso es un factor crítico.
Alta resistencia a la fatiga: Soporta ciclos repetidos de flexión, funcionando como bisagras de tapas de envases y cajas.
Buena resistencia química: Es inerte a muchos ácidos, bases y disolventes orgánicos.
Excelente aislamiento eléctrico: Es un material útil para componentes eléctricos y electrónicos.
Fácil procesabilidad: Se moldea con facilidad en máquinas de inyección, lo que permite ciclos de producción rápidos y eficientes.
Costo-efectivo: Su bajo precio lo hace una opción económica para la fabricación a gran escala.
El Polipropileno (PP) es un termoplástico semicristalino, es uno de los plásticos más versátiles utilizados en la industria del moldeo por inyección.
Aplicaciones Comunes en el Moldeo por Inyección
Debido a su versatilidad, el PP se encuentra en una vasta gama de productos moldeados por inyección:
Automotriz: Puertas, parachoques y carcasas de baterías.
Envases: Envases de alimentos, tapas de botellas, recipientes de productos químicos.
Artículos para el hogar: Muebles, utensilios de cocina, juguetes, electrodomésticos.
Industria médica: Jeringas, envases para medicamentos, dispositivos médicos.
Textil: Fibras para alfombras, cuerdas, tejidos no tejidos.
Consideraciones de Moldeo
El moldeo por inyección del PP es relativamente sencillo, pero hay algunas consideraciones para optimizar el proceso:
Temperaturas de Barril: Puede llevar un perfil de calentamiento desde 199°C hasta 302 °C (390°F-575°F), dependiendo del grado del PP, la aplicación y características de la pieza.
Temperatura del molde: Se recomienda entre 21 °C y 79 °C (70°F-175°F). Temperaturas más altas pueden mejorar el acabado superficial y reducir tensiones internas, mientras que temperaturas más bajas acortan el tiempo de ciclo.
Contracción: El PP tiene una contracción relativamente alta, entre 1.5% a 2.5%.
Secado: Aunque el PP no es higroscópico, un secado previo ayudar a eliminar humedad superficial y evitar defectos cosméticos como burbujas o manchas plateadas.
El moldeo por inyección del PP es relativamente sencillo, pero como todos los plásticos, tiene sus limitaciones de procesamiento y uso.
Impacto Ambiental y Sostenibilidad
El PP es considerado uno de los plásticos más sostenibles en términos de su ciclo de vida debido a su baja densidad y la posibilidad de reciclaje.
Reciclabilidad: Altamente reciclable.El PP reciclado puede reducir significativamente el consumo de energía y las emisiones de gases de efecto invernadero en comparación con la producción del PP virgen. Sin embargo, la infraestructura de reciclaje varía globalmente.
Huella de carbono: Su producción requiere menos energía en comparación con otros plásticos, lo que contribuye a una menor huella de carbono.
Iniciativas de mejora: La industria está explorando el uso del PP reciclado post-consumo y el desarrollo de grados del PP con propiedades mejoradas para permitir aplicaciones más duraderas y ligeras, reduciendo la cantidad de material necesario.
Aditivos de Mejora: Einar 201 es un aditivo utilizado actualmente para mejorar distintas propiedades de los plásticos, especialmente PP y HDPE. Donde mejora considerablemente la fluidez, dispersión y estática de los productos moldeados.
El Polipropileno, Nuestro Amigo Versátil
El Polipropileno es un material extraordinariamente versátil y fundamental en la industria del moldeo por inyección. Sus propiedades equilibradas, su facilidad de procesamiento y el costo-efectividad lo convierten en una opción alcanzable para fabricantes de todo el mundo.
Aunque su alta contracción y sensibilidad a la degradación UV son desafíos por considerar, los avances en la formulación de aditivos y las técnicas de procesamiento continúan expandiendo sus aplicaciones y mejorando su perfil ambiental.
Su papel en la economía circular del plástico es cada vez más relevante, abriendo camino a un futuro con productos más sostenibles y eficientes.
Glosario:
Termoplástico: Tipo de plástico que se ablanda cuando se calienta y se endurece cuando se enfría, un proceso que puede repetirse, permitiendo que sea moldeado o reciclado varias veces.
Semicristalino: Material que tiene una estructura molecular con regiones altamente ordenadas (cristalinas) y regiones desordenadas (amorfas), lo que le confiere una combinación única de propiedades mecánicas.
Amorfo: Material con una estructura molecular desordenada y sin forma definida, lo que le confiere transparencia y resistencia al impacto, pero menor resistencia química que los Semicristalinos.
Monómero: Pequeña molécula que puede unirse a otras idénticas o similares para formar un polímero de cadena larga.
Higroscópico: Material que tiene la capacidad de atraer y retener moléculas de agua del ambiente, lo que puede afectar sus propiedades y procesabilidad.
Contracción: Reducción de volumen que experimenta un material plástico al enfriarse y solidificarse dentro de un molde, lo cual debe ser compensado en el diseño del molde.
Huella de carbono: Medida total de las emisiones de gases de efecto invernadero causadas directa o indirectamente por un individuo, organización, evento o producto.
Referencias:
Rosato, D. V., Rosato, D. V., & Rosato, M. G. (2000). Injection Molding Handbook.17 Kluwer Academic Publishers.
Osswald, T. A., Turng, L. S., & Gramann, P. J. (2007). Injection Molding Handbook. Hanser Publications.
Cawley, A. (2022). Plastics: The first 100 years. The Open University.
Osswald, T. A., & Menges, G. (2018). Materials science of polymers for engineers. Hanser Publications.
Los Venteos de Molde son elementos fundamentales en el diseño del molde para Moldeo por Inyección. Un sistema de Venteos de Molde bien diseñado asegura una evacuación eficiente del aire y los gases, mejorando la calidad de las piezas moldeadas y la vida útil del molde.
En la fabricación de piezas plásticas, el moldeo por inyección es uno de los procesos más utilizados, para lo cual moldingvps ha desarrollado una serie de aplicaciones funcionales para volver más práctico el entorno de quienes nos dedicamos a ello.
Sin embargo, para garantizar la calidad y eficiencia de un proceso de moldeo, el diseño del molde juega un papel crucial. Entre los elementos clave, los Venteos de Molde son esenciales para asegurar que el aire atrapado y los gases generados durante la inyección se evacúen de manera eficiente.
En este artículo pretendemos resaltar la importancia de los Venteos de Molde en el proceso por inyección, de manera sencilla y práctica. También analizaremos las características principales de los venteos:
¿Qué son los Venteos de Molde y por qué son importantes?
Los Venteos de Molde son pequeñas aberturas o canales colocados estratégicamente en las cavidades del molde, que permiten la salida del aire y los gases generados durante el llenado de la cavidad con material fundido.
Sin los Venteos de Molde adecuados, el aire atrapado puede causar defectos como quemaduras, vacíos, rebabas o un llenado incompleto de la cavidad. Además, la acumulación de gases puede generar presiones internas que afectan la durabilidad del molde y la calidad del producto final.
Un sistema de Venteos de Molde bien diseñado mejora la calidad de la pieza moldeada, reduce los tiempos de ciclo y prolonga la vida útil del molde. Para lograr esto, es crucial considerar cuidadosamente los parámetros principales del venteo: longitud, ancho, profundidad y la integración de canales de desahogo.
Longitud de Venteo (Vent Land)
La longitud de venteo, conocida como “Vent Land”, se refiere a la distancia del canal de venteo desde el borde de la cavidad del molde hasta el punto donde termina la abertura de escape (Relief). Esta longitud es fundamental para garantizar que el aire y los gases sean expulsados de manera controlada sin permitir la fuga del material fundido.
Por lo general, la longitud de venteo se diseña entre 0.51 mm y 1.52 mm(0.020 in – 0.060 in), dependiendo del material plástico utilizado y las dimensiones de la pieza. Un correcto balance en la longitud asegura una evacuación eficiente sin comprometer la integridad del molde o la pieza.
Factores clave:
Longitud Excesiva: Puede dificultar la salida eficiente de los gases y provocar acumulación de presión en la cavidad.
Longitud Reducida: Puede aumentar el riesgo de que el material fundido se escape a través del canal de venteo, generando rebaba.
Ancho de Venteo (Vent Width)
El ancho de venteo determina el área total disponible para la salida de los gases. Esta dimensión es crucial porque determina la cantidad de aire y gases que pueden ser evacuados durante el ciclo de inyección.
El ancho típico de un venteo oscila entre 3.05 mm y 12.70 mm(0.120 in – 0.500 in), dependiendo del tamaño de la cavidad y la viscosidad del material. En moldes más grandes o en aplicaciones de materiales de baja viscosidad, se suelen emplear anchos mayores.
Factores clave:
Anchura Excesiva: Mejoran la capacidad de evacuación de gases, pero pueden aumentar el riesgo de rebabas si la profundidad del venteo no está correctamente ajustada.
Anchura Reducida: Pueden ser insuficientes para permitir una evacuación adecuada, especialmente en piezas de gran tamaño o con formas complejas.
Profundidad de Venteo (Vent Depth)
La profundidad del venteo es probablemente el parámetro más crítico, ya que determina el punto de equilibrio entre una evacuación efectiva de los gases y la prevención de fugas del material fundido.
Si la profundidad es excesiva, el material fundido puede escapar, creando rebabas. Por el contrario, una profundidad insuficiente puede obstruir la salida de gases, causando defectos como quemaduras o llenados incompletos.
La precisión en el maquinado de los venteos es esencial para mantener las tolerancias especificadas y evitar problemas de calidad en la pieza moldeada.
Factores clave:
Materiales de alta viscosidad como polietileno de alta densidad requieren profundidades de entre 0.02 mm y 0.05 mm (0.0008 in – 0.0020 in).
Materiales de baja viscosidad como poliamidas o policarbonato pueden necesitar profundidades de entre 0.01 mm y 0.02 mm (0.0004 in – 0.0008 in).
Canal de Desahogo (Relief Channel)
El canal de desahogo es una extensión del venteo que facilita el movimiento continuo de los gases hacia el exterior de las cavidades del molde. Una vez que el aire o los gases pasan por el venteo principal, el canal de desahogo los conduce fuera del sistema.
Este canal suele tener un ancho igual o mayor que el del venteo principal y una profundidad progresiva que facilita la eliminación de los gases. Su diseño debe asegurar que no interfiera con la estructura del molde ni con el funcionamiento del sistema de inyección.
Factores clave:
Profundidad Recomendada 0.10 mm – 0.40 mm (0.004 in – 0.016 in).
Reduce la resistencia al flujo de aire y gases, permitiendo una evacuación más rápida.
Evita la acumulación de gases en áreas críticas del molde.
Prolonga la vida del molde al minimizar la presión interna.
Diseño y mantenimiento de los Venteos de Molde
Tanto el diseño adecuado de los venteos como su mantenimiento regular son fundamentales para garantizar un rendimiento óptimo del molde. Los siguientes puntos son recomendaciones clave:
Inspección regular: Los venteos pueden obstruirse con residuos del material o con partículas durante el ciclo de moldeo. Una limpieza periódica asegura su funcionalidad.
Material del molde: Los aceros endurecidos o materiales resistentes al desgaste son ideales para evitar daños en los venteos durante el uso.
Pruebas iniciales: Antes de la producción en masa, se deben realizar pruebas para verificar que el sistema de venteo funcione correctamente.
Todos los moldes diseñados para Moldeo por Inyección deben considerar cuidadosamente la longitud, el ancho, la profundidad del venteo y la inclusión de canales de desahogo, los fabricantes pueden optimizar el proceso de moldeo y reducir los costos asociados a defectos y mantenimiento.
El mantenimiento correcto de los venteos no solo es una práctica recomendada, sino una necesidad para garantizar el éxito en la producción por inyección. Debe incluirse dentro del Mantenimiento Preventivo del Molde y deben ser reacondicionados cada vez que sea necesario, dependiendo del volumen de producción y el tipo de material utilizado.
También es necesario considerar que si un molde se decide utilizar para otro tipo de material plástico, deben tomarse las acciones necesarias para que los venteos no causen problemas o defectos que no sucedían en el uso del material anterior, o que las resinas utilizadas tengan compatibilidad en cuanto a a las características del diseño de venteos.
Moldingvps se ha dado a la tarea de investigar en una gran cantidad de hojas de información de resinas, logrando encontrar los rangos mínimos y máximos para distintas familias de plásticos. Sin embargo, es recomendable solicitar la información precisa al fabricante de resina, tanto para el diseño como para el mantenimiento del molde.
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Entrevista a Manuel Ordóñez de Técnicas Plásticas:
Un décimo cuarto aniversario para una empresa de Capacitación de Moldeo, como lo es Técnicas Plásticas, es un logro muy importante. Sin duda existe una avalancha de historias, experiencias, retos y cambios a través de los ojos de sus colaboradores. Manuel Ordóñez nos platica un poco de su recorrido en la Industria del Plástico en México.
“14 Años de trayectoria en la Capacitación de Moldeo por Inyección en México“
Todo es Aprendizaje
Algunas historias pasan rápido y otras muy lento, y tal cual es así como solemos contarlas y revivirlas en los momentos de reflexión y aprendizaje. Experiencias continuas que nos ayudan a catapultar nuestras ideas y proyectos en nuevos emprendimientos, proyectos con visión hacia objetivos profesionales y personales.
Tuvimos la oportunidad de charlar un poco con Manuel Ordoñez, uno de los instructores de Moldeo con mas recorrido y vigencia en México, representante de Técnicas Plásticas. Nos cuenta un poco de sus experiencias y aprendizajes a través de 14 años de trayectoria.
Cabe mencionar también que Manuel ha sido uno de los principales impulsores del proyecto de nuestra página moldingvps, escuchándonos, asesorándonos y apoyándonos desde los primeros días, antes de que todo se materializara en un nombre y solo fuera una boceto estructurado por un servidor.
Sin mas, dejo a continuación el resumen de esta charla-entrevista que tuvimos durante la Expo Meximold 2024.
¿Cuál fue el impulso que te llevó a crear una empresa de capacitación en moldeo y qué objetivos buscabas alcanzar en ese momento?
Todo surgió de una profunda pasión por la Industria del Plástico y la manufactura, siempre he estado fascinado por la innovación y las nuevas tecnologías. Durante mis años en el sector, identifiqué la necesidad de capacitación especializada en Procesos de Inyección, ya que muchos técnicos y operadores carecían de los conocimientos para optimizar la producción, reducir costos y mejorar la calidad de los productos.
Mi objetivo principal con Técnicas Plásticas fue crear una empresa que ofreciera capacitación de alta calidad, accesible y actualizada, para así contribuir al crecimiento y desarrollo de esta industria tan importante. Ofrecer soluciones efectivas y prácticas para cerrar la brecha de conocimiento, capacitación personalizada que mejorara tanto la calidad, la productividad y la competitividad de las empresas en el mercado mediante equipos de trabajo altamente capacitados, preparados para enfrentar los desafíos del Moldeo de Plásticos.
Recuerdo que la primera vez que te contacté fue a través de Narciso López, él tenía agenda llena por aquellos días y te recomendó sin dudarlo. En ese periodo, hace unos 7 años ibas empezando,
¿Cómo consideras el crecimiento de la industria del Plástico en México?
El crecimiento ha sido notable, y como capacitador en Procesos de Inyección de Plásticos en Técnicas Plásticas, he observado de primera mano cómo la demanda de soluciones plásticas sigue aumentando en sectores clave como el automotriz, electrodomésticos y embalaje.
En este tiempo, la industria ha tenido que adaptarse a las nuevas exigencias del mercado, lo que ha fomentado la inversión en tecnología avanzada. Al mismo tiempo, las preocupaciones ambientales han impulsado un giro hacia la sustentabilidad, con un enfoque creciente en el desarrollo de plásticos reciclables y biodegradables, las empresas buscan cumplir con normativas sobre la reducción de desechos y la huella de carbono.
Este crecimiento también ha incrementado la necesidad de personal altamente capacitado. La evolución tecnológica y la innovación han hecho que la demanda de capacitación especializada sea esencial para las empresas.
He sabido que estuviste en varias empresas antes de emprender tu proyecto,
¿Cuándo viste la necesidad del servicio de capacitación?
Si, trabajé en diversas plantas y observé que muchas de ellas enfrentaban desafíos relacionados con la calidad del producto y la eficiencia en sus procesos. Uno de los factores principales era la falta de capacitación técnica para los operadores y técnicos, lo que generaba errores, desperdicios y tiempos de muertos.
Además, noté que, aunque las empresas invertían en maquinaria avanzada, el personal no siempre estaba preparado para aprovechar al máximo esa tecnología. La formación que recibían a menudo era insuficiente o desactualizada, lo que impactaba en la productividad y en la capacidad para cumplir con los estándares de calidad exigidos por el cliente.
Eso me impulsó a crear el proyecto, cubrir la necesidad de capacitación y colaborar con las empresas a ser más competitivas y desarrollar personal capacitado.
¿Cómo se definieron los primeros servicios y programas de Técnicas Plásticas?
Partí de una evaluación de las necesidades más críticas que enfrentaban las empresas en sus procesos de inyección de plásticos. Durante los primeros acercamientos con clientes potenciales, identifiqué varios aspectos clave en los que la capacitación podría generar un impacto inmediato:
Inyección para Principiantes, fue uno de los primeros servicios para el uso eficiente de las máquinas de inyección, que cubría desde el ajuste de parámetros hasta el mantenimiento preventivo. Detección de Fallas, para atacar los problemas de calidad y el alto desperdicio de material, Enfocado a los operadores y cómo identificar y solucionar defectos comunes en las piezas moldeadas, así como técnicas para reducir el Scrap. Programas a Medida, adaptados a las especificaciones de producción y los equipos de cada cliente. Esto permitió ofrecer una capacitación más relevante y efectiva.
Todos los cursos iniciales se diseñaron basados en la experiencia directa en la industria, priorizando las áreas donde una mejora inmediata podría impactar la productividad, eficiencia y calidad de las operaciones de inyección de plásticos.
¿Qué estrategias han implementado la empresa para mantenerse competitiva en este oficio en constante evolución?
Para que Técnicas Plásticas se mantenga competitiva en un oficio en constante evolución, hemos implementado una serie de estrategias que nos permiten adaptarnos a las demandas del mercado y a los avances tecnológicos.
Programas de capacitación actualizados; con revisiones regulares de los materiales de formación y la incorporación de temas relevantes como nuevas tecnologías, la Industria 4.0 y la sostenibilidad.
Capacitación Práctica en Instalaciones; esto no solo mejora la retención del conocimiento, sino que también permite abordar problemas específicos que enfrentan las empresas en sus procesos de producción.
Asociación con Empresas de Tecnología y Universidades; nos permite enriquecer nuestros programas de capacitación, acceder a recursos, conocimientos y tecnologías de vanguardia que podemos integrar en nuestra formación.
Programas Personalizados; mediante un diagnóstico previo que nos permita identificar áreas de mejora y adaptar los temas de capacitación individual.
Uso de Plataformas de e-learning y Recursos Digitales; para complementar nuestras capacitaciones presenciales y permitir a los participantes aprender a su propio ritmo y volver a consultar los materiales cuando lo necesiten.
Promoción de Capacitación Continua y Desarrollo Profesional; alentamos a las empresas a invertir en el crecimiento de su personal, ya que no solo mejora la moral del equipo, sino que aumenta la eficiencia y calidad en la producción.
Retroalimentación de Participantes y Empresas; después de cada capacitación para identificar áreas de mejora y ajustar nuestros programas, asegurando nuestro cumplimiento con las expectativas y necesidades de nuestros clientes.
Inclusión de Habilidades Blandas; como trabajo en equipo, liderazgo y comunicación efectiva. Competencias esenciales para el éxito en el entorno laboral actual y un mejor desempeño organizacional.
Ferias y Conferencias; donde participamos activamente y nos mantiene informados sobre las últimas tendencias y tecnologías, establecer contactos de valor y explorar nuevas necesidades de la industria.
¿Cuáles son algunos de los resultados más destacados que la empresa ha logrado en términos de mejora de productividad y calidad en las empresas clientes?
A lo largo de este tiempo, la empresa ha logrado muy buenos resultados en la mayoría de las empresas visitadas, gracias a nuestros programas de capacitación en procesos de inyección de plásticos, por ejemplo, la disminución de hasta un 30% en la generación de Scrap y defectos en las piezas moldeadas, mediante la capacitación técnica en ajustes precisos de los parámetros de inyección y el mantenimiento adecuado de las máquinas y moldes.
Hemos ayudado a reducir tiempos de ciclo y, en algunos casos, los clientes han experimentado mejoras en la eficiencia de hasta un 15%, lo que se traduce en mayor rentabilidad, esto también se ha logrado mediante la disminución considerable en los paros no programados, mejorando la continuidad de su producción.
Al capacitar tanto a los operadores como a los supervisores y técnicos, logramos crear equipos más competentes y autónomos. Esto no solo mejora la operación diaria, sino que también eleva el nivel de confianza y la moral del personal, reduciendo la rotación de empleados y mejorando el ambiente laboral.
Han recorrido todo México y parte de Centroamérica en estos 14 años. Son viajes, esperas, trasbordos, cambios de horario,
¿Cuáles son las dificultades que mas has tenido que sobrellevar para poder llevar a cabo tu tarea y la de tu equipo?
Las dificultades, tanto personalmente como con mi equipo han sido variadas, pero siempre hemos encontrado la forma de adaptarnos. Los constantes viajes implican largas horas de espera en aeropuertos y a veces la necesidad de hacer múltiples conexiones para llegar a ubicaciones más remotas. Esto puede ser agotador y muchas veces no hay margen para errores en itinerarios, ya que retrasos podrían afectar la agenda de capacitación.
Cambiar de una región a otra con diferentes usos horarios y condiciones climáticas, especialmente en Centroamérica, puede afectar física y mentalmente, es un gran reto mantener un buen nivel de energía y concentración para impartir capacitaciones, ya que necesitamos estar siempre al 100% para ofrecer un servicio de calidad.
En ocasiones, hemos encontrado equipos en mal estado o instalaciones no adecuadas. Esto requiere adaptabilidad de nuestra parte para ajustar el contenido y enfoque de la capacitación. También, hemos tenido que adaptarnos a diversas variaciones culturales de trabajo de cada región. A veces, las diferencias en las expectativas de los clientes o en las metodologías locales requieren que seamos flexibles y empáticos para asegurar que la capacitación sea efectiva y bien recibida.
Técnicas Plásticas – Capacitación de Moldeo Científico en El Salvador.
La Industria de Moldeo y del plástico en general, avanza constantemente con nuevas tecnologías, la IA y muchos otros
¿Cuáles son los retos más comunes que enfrenta Técnicas Plásticas en esta área y como se adaptan a ellos para seguir vigentes?
Todo avance plantea retos importantes y también grandes oportunidades. La constante evolución en la maquinaria, sistemas más automatizados e inteligentes, exige que estemos siempre actualizados en las últimas innovaciones.
Para adaptarnos, nuestro equipo realiza capacitación continua, participa en ferias y conferencias internacionales donde se presentan las últimas tendencias tecnológicas. También colaboramos con proveedores para entender sus nuevos productos y ofrecer formación específica de sus tecnologías.
La integración de sensores, sistemas de monitoreo en tiempo real y análisis de datos dentro de las plantas de producción ha transformado la forma en que las empresas operan y ya están impactando la toma de decisiones automatizadas en el proceso de producción. Nos hemos especializado en explicar cómo la IA puede integrarse en el Moldeo por Inyección para optimizar parámetros de inyección, prever fallos o mejorar la calidad del producto, desmitificar las nuevas tecnologías y mostrar sus beneficios.
Hemos adaptado nuestros servicios ofreciendo plataformas en línea para complementar la capacitación presencial. Esto incluye cursos en línea, simuladores y módulos interactivos que permiten a los operadores practicar y aprender a su propio ritmo.
Estos son los primeros 14 años de Técnicas Plásticas y seguro vamos por otros 14 mas…
¿Cuál es la visión de la empresa para los próximos 5-10 años en términos de innovación y crecimiento?
En Técnicas Plásticas nos centramos en la innovación continua y el crecimiento sostenible, siempre alineados con las tendencias emergentes en la industria del plástico y las necesidades de nuestros clientes, queremos posicionarnos como un referente en la capacitación sobre tecnologías avanzadas como la automatización, inteligencia artificial aplicada a la inyección de plásticos y la implementación de la Industria 4.0.
Nuestra meta es consolidar nuestra presencia en toda América Latina. Queremos llevar soluciones de capacitación a más países y colaborar con empresas de distintas industrias que utilicen el moldeo por inyección de plásticos, expandiendo la oferta de Técnicas Plásticas y adaptándonos a las necesidades locales.
La visión de Técnicas Plásticas es seguir siendo un socio clave para las empresas en su camino hacia la optimización, automatización y sostenibilidad, agregando valor a las empresas y sus colaboradores ante la innovación del mercado.
La Capacitación en Instalaciones genera una mejor la retención del conocimiento y permite abordar problemas específicos que enfrentan las empresas en sus procesos de producción. Has visitado varias ciudades más de una vez representando a Técnicas Plásticas.
¿Cómo ha impactado la Industria del Plástico y la capacitación de moldeo en esas regiones?
Técnicas Plásticas me ha permitido observar de cerca cómo la industria del plástico y la capacitación en moldeo han impactado a diferentes regiones. En muchas de las ciudades que hemos visitado, hemos notado un crecimiento significativo en la cantidad de empresas dedicadas al moldeo de plásticos. La capacitación permite que las empresas mejoren sus procesos y aumenten su competitividad, lo que contribuye a la creación de empleo y al desarrollo económico.
Durante nuestras visitas, observamos que las empresas que han participado en nuestros programas de capacitación están adoptando tecnologías más avanzadas, como la automatización y softwares para optimizar sus procesos de producción. Esto ha llevado a una mayor eficiencia y reducción de costos, permitiéndoles ser más competitivas en el mercado.
La preparación de personal ha tenido un impacto positivo en diversas regiones, impulsando el crecimiento económico, mejorando la calidad del producto y fomentando una cultura de innovación y sostenibilidad. Estos resultados son motivadores y refuerzan nuestra misión de seguir capacitando a empresas en la industria del plástico.
Continuamente imparten capacitación en empresas de todo tipo de giros, tamaños y capacidades.
¿Cómo ha sido la experiencia de trabajar con empresas de diferentes sectores y tamaños?
Nosotros, en Técnicas Plásticas, observamos objetivamente cada tipo de empresa, ya que presentan sus propias dinámicas y desafíos, para lograr un enfoque de capacitación cada completo y adaptable. Hemos aprendido a personalizar nuestros programas de capacitación para abordar las necesidades particulares de cada cliente, desde la industria automotriz hasta la del consumo masivo.
Las empresas tienen culturas organizacionales únicas. Algunas tienen procedimientos estandarizados y equipos de capacitación internos, mientras que las pequeñas y medianas empresas suelen necesitar una capacitación más práctica y directa, trabajamos con diversos niveles de personal, desde operarios hasta gerentes, enfrentando perspectivas y desafíos de cada rol dentro del proceso de producción, lo que enriquece nuestras capacitaciones y asegura que todos los involucrados se sientan parte del proceso.
Cada evento de Técnicas Plásticas nos ha proporcionado valiosa retroalimentación. Esta información nos permite ajustar y mejorar continuamente nuestros programas, asegurando que se mantengan relevantes y eficaces a medida que evoluciona la industria, y hacer paquetes llave en mano y a la medida de la necesidad de nuestros clientes.
Hemos visto que colaboras con escuelas y Universidades y, además, tus capacitaciones tienen validez oficial mediante el Certificado DC-3.
¿Qué papel juega la colaboración con esta instituciones educativas y como decides certificarte oficialmente?
En Técnicas Plásticas tenemos la fortuna de trabajar con escuelas y universidades, esto nos permite estar en contacto con la formación de nuevos talentos en la industria del plástico. Desarrollamos programas que se alinean con las necesidades actuales del mercado, asegurando que los estudiantes adquieran habilidades y conocimientos prácticos, útiles al ingresar al mundo laboral.
La certificación oficial DC-3 nos otorga un respaldo importante en el mercado. Este reconocimiento demuestra que nuestros programas de capacitación cumplen con estándares de calidad establecidos por las autoridades educativas nacionales. Lo cual no solo aumenta la confianza de las empresas, sino que también brinda a los participantes un respaldo a su perfil profesional.
Las colaboraciones fortalecen nuestros lazos con la comunidad educativa y el sector industrial. Fomentar relaciones con escuelas y universidades nos permite establecer una red de contactos que beneficia tanto a nuestros programas de capacitación como a los estudiantes, quienes pueden acceder a oportunidades laborales y prácticas profesionales en empresas que buscan talento fresco y capacitado.
Aristóteles decía “Quien enseña, también aprende”, también Oppenheimer afirmaba “La mejor manera de aprender es enseñar”. Sobre la importancia de la capacitación y el entorno de desarrollo de la industria del moldeo.
¿Qué has aprendido con Técnicas Plásticas en los 14 años de la empresa?
Esta empresa, Técnicas Plásticas, me ha dado la oportunidad de experimentar de manera directa cómo la enseñanza y la capacitación impactan tanto en los participantes como en nosotros, los instructores.
Cada vez que enseño, no solo transmito conocimientos, también aprendo de las experiencias y perspectivas de los participantes. Cada grupo trae consigo un conjunto diverso de habilidades, retos y preguntas que enriquecen el proceso de capacitación. Esto me ha enseñado que el aprendizaje es bidireccional y que siempre hay algo nuevo que descubrir, sin importar cuántos años de experiencia se tenga.
Estos 14 años de experiencia en Técnicas Plásticas me han enseñado que la capacitación es un motor de crecimiento, innovación y desarrollo, tanto a nivel individual como organizacional. Cada interacción y cada capacitación son oportunidades para aprender y mejorar, y eso es lo que hace que este trabajo sea tan gratificante y valioso.
Por ultimo, las empresas de moldeo pueden ser muy variadas, desde ambientes muy acelerados con sistemas “Just in Time” hasta otros tranquilos y controlados, otras veces no puedes tomar un respiro entre falla y falla, también hay días que “No picas un botón”. Hay máquinas con mucha tecnología y sensores en cada dispositivo, así como también hay máquinas que solo tienen válvulas y ni una pantalla de calculadora,
¿Qué consejos le puede dar Técnicas Plásticas y Manuel Ordóñez a las nuevas generaciones de moldeadores para enfrentar todos los retos de este oficio?
El moldeo por inyección de plásticos es, sin duda, un desafío que puede variar enormemente de un entorno a otro. Sin embargo, también es un campo muy generoso en oportunidades de aprendizaje y crecimiento profesional.
Mantente curioso; aprende sobre nuevas tecnologías, métodos y tendencias del sector. Participa en cursos y talleres, aprovecha al máximo las capacitaciones ofrecidas por empresas como Técnicas Plásticas o cualquier otra.
Adáptate; cada planta y cada máquina pueden presentar diferentes desafíos y ritmos de trabajo. La flexibilidad te permitirá enfrentar con éxito cualquier entorno de trabajo.
Aprende a diagnosticar; las fallas son parte inevitable del trabajo en el moldeo por inyección. Piensa de manera crítica sobre cómo resolver cada evento, trabaja en como abordar cada problema y encontrar soluciones efectivas.
Comunicación, los retos en moldeo se enfrentan mejor en equipo. Cultiva habilidades de comunicación y colaboración, no dudes en pedir ayuda o ayudar.
Empatía; un buen ambiente de trabajo puede hacer que la carga de trabajo sea más manejable y que los retos sean más fáciles de enfrentar.
Leer los Manuales; ya sea que trabajes con máquinas de alta tecnología o equipos más simples, entender cómo funcionan es crucial.
Mantén la Calma; el manejo del tiempo es esencial, prioriza tareas y trabaja de manera eficiente, incluso bajo presión mejorará tu productividad y te ayudará a mantener la calma en situaciones estresantes.
Actitud Positiva; los días difíciles son parte del trabajo, pero mantener una buena actitud puede marcar la diferencia. Aprende a ver los retos como oportunidades para crecer y mejorar.
Optimiza; busca maneras de ser más eficiente en el uso de recursos y de minimizar el desperdicio no solo beneficiará al medio ambiente, sino que también puede hacer que tus procesos sean más económicos y eficaces.
Disfruta tu Trabajo; el oficio de moldeador es generoso en oportunidades. Disfruta del aprendizaje, cada desafío y cada éxito. La pasión por lo que haces te motivará a seguir creciendo y superar cualquier obstáculo que se presente en tu camino.
La capacitación, en cualquier área, genera un impulso productivo y anímico en los colaboradores de la empresa. La Industria de Moldeo no es la excepción, los equipos y la tecnología avanzan rápidamente, nuevos materiales, nuevas técnicas y nuevas necesidades dirigen el futuro de las empresas.
Manuel entendió esto muy temprano y decidió impulsar un proyecto donde pocos veían una oportunidad. Hoy tenemos muchas opciones y especialidades en México y Latinoamérica, Técnicas Plásticas se une a los precursores de habla hispana y entiende la diversidad de necesidades que necesita la industria, por lo que trabaja continuamente en diseños personalizados para cada sitio que visita, agregando el valor adecuado para el equipo de trabajo, maquinas, moldes y materiales con los que cuenta cada empresa.
Consulta el catalogo de capacitaciones disponibles o solicita un programa personalizado para tu empresa, visita la sección de Técnicas Plásticas en nuestro sitio o contáctalos directamente.
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El Glitter se originó en una granja en New Jersey, Estados Unidos, en los años 30’s, cuando el inmigrante alemán, Henry Ruschmann, inventó una máquina para cortar material de desecho en fragmentos diminutos, tratando de encontrar un suplemento de los polvos metálicos como el oro y la plata, y así reducir el costo de este artículo de lujo.
El Glitter es un compuesto brillante fabricado a base de plástico y aluminio, actualmente es considerado por la OMS como un microplástico, debido a su tamaño menor a 5 mm.
Estos materiales los podemos encontrar en productos textiles, cristalería, cosméticos y diversos tipos de plásticos. Puede encontrarse de varias formas para su compra en el mercado, como fibras, escamas, fragmentos, espuma, pellets y polvo.
Pero… que es un microplástico?
Los microplásticos son materiales desarrollados en base a plásticos comunes, estos se degradan a cadenas de menor tamaño, incluso pueden llegar a dimensiones nanométricas, y en ocasiones son mezclados con otros materiales metálicos para obtener los tonos y colores brillantes que caracterizan al Glitter, también llamado Purpurina o Brillantina.
La demanda de este material y sus variantes ha ido en aumento en la ultima década, desde cosméticos hasta productos de uso común y se han encontrado repercusiones en la salud y el medio ambiente.
Un equipo de científicos de la Universidad de Cambridge, Reino Unido, está trabajando en los últimos años en el desarrollo de un Glitter de origen vegetal y completamente biodegradable que ya puede ser utilizado en productos alimenticios y personales.
El Glitter más común está hecho de láminas de plástico y aluminio, se considera un microplástico.
¿Glitter en tu Proceso de Moldeo por Inyección?
La mayoría de los brillos están hechos de plástico; láminas de poliéster con distintos colores y espesores que en conjunto hacen un armónico, colorido y reluciente mosaico aunque algunas variedades provienen del aluminio.
La buena homogeneización e impregnación del Glitter en los productos de plástico es algo que el procesador busca para su producto final. Sin embargo, cuando este se encuentra ante un escenario donde la máquina que produce productos adicionados con Glitter, debe después producir otro producto en colores claros donde cada pieza que venga contaminada con él será desechada, la empresa puede tener riesgos en su productividad.
Contaminación Provocada!
Mario de León representante nacional de ASACLEAN, una empresa mundial que ofrece una gran variedad de soluciones de purgado para la Industria del Plástico, nos comparte su experiencia reciente con un Proceso de Moldeo por Inyección con aditivo Glitter, efectivamente, una contaminación obligada para la producción de productos plásticos.
Mario nos comenta:“Hace unas semanas tuve la oportunidad de asistir una prueba donde se buscaba realizar un cambio de color en una máquina que produce distintas piezas de Polipropileno. Iniciaríamos metiendo un PP negro, para después cambiar a transparente”
El purgante demostró su eficiencia y resultados son efectivos en condiciones normales. Hasta el momento todo iba bien, pero un cliente algo inquieto y curioso entra en escena.
Mario continúa:“Sin embargo un técnico de la comitiva dijo: -Pongámosle más emoción a la prueba, que tal si intentamos eliminar los residuos de Glitter del barril con tu purgante?”
Hasta ese día la empresa tenía dos maneras conocidas para lograr retirar todos los residuos de Glitter de la Unidad de Inyección.
Tirar al menos 300 piezas de Scrap
Desarmar el barril y limpiar mecánicamente.
Imagen de Referencia: Utilería de Glitter
El Reto: Glitter Vs Asaclean Grado PLUS
Mario nos cuenta está experiencia, con la mentalidad de que uno no deja de sorprenderse cada día en el paso de su carrera y es que, por mas problemático que parezca, si te gusta tu trabajo y confías en el producto que tienes, es mas la emocion de ver los resultados y salir con un nuevo conocimiento adquirido en cada prueba, en cada visita y en cada ciudad que este oficio nos permite visitar.
-Mario:Tomando la palabra del Técnico de Moldeo, hicimos el lote de muestra agregando un 4% de este pequeñín y brillante contaminante. Posteriormente purgamos con una mezcla de HDPE adicionado con Asaclean Grado Plus al 20%… y damas y caballeros, si estoy contando esto ya sabrán lo que sucedió…
A partir del primer disparo, después del proceso de purgado, no existió presencia de Glitter. Con este resultado el Gerente de Moldeo podrá reportar que a partir de ahora estarán ahorrando mas de 300 piezas en cada lote de producción de dicho producto, y hacer extensivo este beneficio a las demás maquinas y proyectos.
Además de las 300 piezas de ahorro, el gerente reportó también que entre cada cambio de material el departamento de planeación podrá liberar su capacidad en al menos 30 minutos. Y de acuerdo a las mejoras que se realizaron con el uso del Compuesto de Purga Asaclean en la planta, se acumularían alrededor de 540 minutos a la semana, ¡¡9 horas más de capacidad de producción semanal!!
Y por si esto no fuera suficiente, el Departamento de Mantenimiento se olvidará de bajar husillos para limpiar mecánicamente. Todos salen ganando con ASACLEAN!!
¿Cuánto tiempo ahorrarías tu en tu planta con un cambio de material eficiente?
Hay dos cosas que no se pueden medir tan fácil con números pero son impactantes para cualquier empresa:
La frustración de un técnico al no contar con una adecuada herramienta, esperar los 20, 30, 40 o mas que dura el tiempo de ciclo, a pie de maquina y con otros pendientes por realizar se convierte en una espera eterna!!
El riesgo de perder un cliente por un tiempo de entrega prolongado o un defecto no detectado en la línea de producción, aun así trabajemos con los mejores indicadores y controles de calidad, no aseguramos correctamente nuestro producto si no tenemos la herramienta correcta para realizar cada uno de nuestros procesos.
Disclaimer
Es importante declarar que este proceso de purgado fue desarrollado por expertos en la materia y en condiciones particulares de la empresa solicitante. Los resultados pueden variar según el tipo de material y tipo de máquina utilizada en cada proceso. Si tienes un caso similar y deseas asistencia profesional de los representantes de Asaclean México, envíanos un mensaje en el formulario de esta página o por nuestras redes sociales, toda la información de contacto la encontraras aquí, también puedes visitarnos en nuestro sitio web www.asaclean.com/es.
Mario de León / Gilberto Garcia @ 21-Agosto-2024
Es increíble lo que una purga química puede hacer con un correcto uso y sobre todo con la participación de todos los interesados en la reducción de tiempos y desperdicios.
También contamos con Purga para Alta Temperatura, entra a nuestra página y conoce nuestro catálogo, contáctanos para solicitar soporte.
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