Aquí encontraras definiciones practicas y concisas de los términos, materiales, herramientas y conceptos utilizados en la industria de Moldeo por Inyección.
Puedes también compartirnos términos, sinónimos y cualquier otra definición que no este en este Glosario, con gusto nuestro equipo la revisará y publicará a la brevedad posible.
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ABS (Resina / Material)
El Acrilonitrilo Butadieno Estireno (ABS), es un material ampliamente utilizado en diferentes industrias. Su popularidad se debe a su Resistencia, Durabilidad y Versatilidad en aplicaciones tanto industriales como de consumo. Este tipo de Plástico se ha utilizado como materia prima en la fabricación de automóviles, electrodomésticos, juguetes y envases, entre otros productos. Además, el ABS se caracteriza por su capacidad de resistir impactos, temperaturas extremas y productos químicos, lo que lo hace ideal para aplicaciones que requieren Alta Resistencia. Gracias a estas propiedades, el ABS ha sido utilizado en la creación de piezas de repuesto, carcasas de dispositivos electrónicos y accesorios de muebles, entre otros productos. Su fórmula química consiste en una Combinación de Polímeros de Acrilonitrilo, Butadieno y Estireno, con gran amplitud de combinaciones, lo que le confiere propiedades únicas. Su popularidad se debe a su equilibrio entre rigidez y tenacidad, lo que lo convierte en una opción confiable para diversas industrias.
Aditivo (Additive)
Un Aditivo para plásticos es una sustancia que se agrega al Plástico durante su fabricación para mejorar sus propiedades o características. Estos Aditivos pueden tener diferentes funciones, como aumentar la resistencia al impacto, mejorar la resistencia al calor o retardar la combustión. También pueden proporcionar propiedades estéticas, como el color o el brillo. Por ejemplo, se puede adicionar un estabilizador UV al Plástico utilizado en la fabricación de muebles de exterior para protegerlo de los rayos solares y evitar que se decolore con el tiempo. Los aditivos para plásticos son muy versátiles y se utilizan en una amplia gama de aplicaciones industriales y de consumo.
Materiales Amorfos (Amorphous Materials)
Los Plásticos de estructura molecular amorfa son aquellos que carecen de una estructura cristalina ordenada, lo que les confiere propiedades únicas. Estos materiales se caracterizan por ser flexibles, transparentes, resistentes al impacto y de fácil procesamiento. Entre los tipos más comunes de Plásticos Amorfos se encuentran el Poliestireno (PS), el Acrilonitrilo Butadieno Estireno (ABS), el Policloruro de Vinilo (PVC) y el Policarbonato (PC). El PS es utilizado en la fabricación de envases, juguetes y electrodomésticos debido a su ligereza y facilidad de moldeado. El ABS es usado mayormente en la industria automotriz, debido a la variedad de características que puede tener, desde alto brillo, firmeza y resistencia a cambios de temperatura. El PVC puede ser utilizado tanto para hacer juguetes como cañerías industriales, revestimientos de cables eléctricos, ordenadores, carcasas de teléfonos, aislamientos para ventanas, entre otros. El PC es conocido por su gran resistencia al impacto y su transparencia, por lo que se utiliza en la fabricación de ventanas, lentes y productos electrónicos.
Demanda Anual (Annual Demand)
Se refiere a la Cantidad Total de Productos que se requieren para satisfacer las necesidades y deseos del Cliente durante un año. Es un indicador importante para las empresas, ya que les permite Planificar sus Operaciones y Recursos de manera eficiente. La Demanda puede variar según diversos factores, como la temporada, las tendencias del mercado, la disponibilidad de materias primas, entre otros. Para asegurar que se cumpla con la demanda, las empresas deben realizar un análisis exhaustivo de las tendencias de consumo, pronosticar la demanda futura y ajustar su Capacidad de Producción en consecuencia. Además, es crucial mantener un equilibrio entre la Oferta y Demanda, evitando tanto la escasez de productos como el exceso de Inventario.
Automatic Cycle – Ciclo Automático
El Ciclo Automático consiste en que todo el proceso es controlado por un sistema automatizado, desde la Dosificación y Calentamiento del Plástico hasta la Apertura, Cierre y Expulsión del Molde. En este tipo de ciclo, tanto la expulsión como la inserción de componentes necesarios para el Proceso de Moldeo son auxiliados por distintos métodos de manipulación, desde la caída por Gravedad, el uso de Bandas Transportadoras, Brazos Robot y hasta Equipos de Verificación, entre otros. La intención principal de este método es mantener estable todas las Etapas del Proceso, así como los Valores de Salida y poder Asegurar una Consistencia en la Calidad y Producción de cada pieza.
Back Pressure – Contrapresión
Es un parámetro importante en el Proceso de Carga de Disparo, ya que ayuda a controlar la calidad de la pieza y prevenir posibles defectos. Se refiere a la presión ejercida en el tornillo de la Máquina de Inyección para evitar que el material se descomprima y que el Husillo no retroceda durante la fase de Carga de Disparo. La aplicación de este parámetro es fundamental para garantizar una homogenización eficiente y garantizar el Volumen de Disparo.
Barrel – Barril
Es un componente esencial de la Unidad de Inyección. Su función principal es contener, fundir y homogeneizar el material, así como dosificar la cantidad de Plástico que será inyectado en el Molde, creando así piezas y productos. El Barril de Inyección está fabricado con materiales como el acero o aleaciones especiales, para soportar las altas temperaturas y presiones generadas durante el proceso de inyección. Además, cuenta con Sistemas de Calefacción y Sistema de Refrigeración para controlar la Temperatura de la Masa Fundida.
Barrel Diameter – Diámetro de Barril
Este diámetro se refiere al Diámetro Interno del Barril en el que se derretirá y mezclará el Plástico antes de ser inyectado en el Molde. Un diámetro adecuado garantiza un flujo suave y uniforme del material, evitando posibles obstrucciones o pérdidas de presión. Además, un diámetro interno óptimo permite un control preciso de la Velocidad de Inyección y la Presión de Inyección, lo que contribuye a la calidad y consistencia de las piezas producidas. Es esencial tenerlo en cuenta al momento de ejecutar alguna transferencia o reemplazo, ya que esta dimensión esta relacionada con el Volumen de Disparo, Velocidad de Inyección, Presión de Inyección y por tanto el Tiempo de Inyección, así como el tiempo de residencia de la resina.
Barrel Heat Bands – Bandas Calefactoras de Barril
Son dispositivos utilizados para calentar el Barril de Inyección de las Máquinas de Inyección. Estas bandas se colocan alrededor del Barril de Inyección para proporcionar calor uniforme y controlado, lo que ayuda a mantener la temperatura óptima para el Proceso de Inyección. Están diseñadas para adaptarse a diferentes tamaños de barriles y se pueden ajustar según las necesidades específicas de producción. Además de calentar el Barril, estas bandas también tienen la función de aislante térmico, evitando pérdidas de calor y garantizando una mayor eficiencia energética.
Barrel Length – Longitud de Barril
Es la distancia desde la entrada hasta la salida del Barril, donde se lleva a cabo el Proceso de Moldeo. Esta longitud es importante ya que, junto al Diámetro de Barril, podemos conocer la capacidad máxima de material con el cual podemos procesar un producto. Un Barril más largo permite un mayor Tiempo de Residencia del material, lo que puede ayudar a mejorar la fusión y distribución del material. Sin embargo, un Barril demasiado largo también puede llevar a un mayor Tiempo de Ciclo y a un mayor consumo de energía. Por lo tanto, es crucial encontrar un equilibrio entre la longitud y diámetro del barril para cumplir las necesidades específicas del Proceso de Moldeo.
Barrel Occupancy – Ocupación de Barril
Se refiere al porcentaje que ocuparemos del Barril para poder llenar las Cavidades del Molde, es decir, técnicamente es una diferencia entre el volumen requerido por el Molde y el volumen máximo que puede proveer el Barril de la Unidad de Inyección. La mayoría de los fabricantes recomiendan una ocupación entre el 20 y 80% para obtener y mantener la estabilidad del Plástico dentro del Barril y que su permanencia dentro de el no provoque Defectos Cosméticos o Estructurales. Sin embargo, cada material posee distintas propiedades y este rango puede incrementarse o reducirse según cada caso específico.
Barrel Temperature – Temperatura de Barril
Los parámetros de temperatura del Barril son determinados por el tipo de material que deseamos producir, es uno de los principales factores que debemos definir al iniciar un Proceso de Moldeo. El control preciso de la temperatura del barril es necesario para asegurar que el Plástico se funda de manera uniforme y se mantenga en el estado adecuado durante todo el proceso. Si la Temperatura del Barril es demasiado baja, el material puede no fundirse por completo y resultar en productos defectuosos. Por otro lado, si la temperatura es demasiado alta, el Plástico puede quemarse y provocar problemas en la calidad del producto final. Por lo tanto, es fundamental monitorear constantemente la Temperatura del Barril para mantener los resultados deseados.
Cavity – Cavidad
Es la parte del molde donde se forma la Pieza de Plástico. Es una estructura hueca que tiene la forma exacta y detallada de la pieza que se desea fabricar. La Cavidad del molde se crea mediante un proceso de mecanizado o fundición, y puede tener diferentes formas y tamaños dependiendo del diseño de la pieza. Durante el proceso de inyección de plástico, el material fundido se introduce en la cavidad del molde a través de un Gate, y luego se enfría y solidifica para formar la pieza final. Es crucial que la Cavidad del molde sea precisa y bien diseñada para garantizar la calidad y la consistencia de las piezas de plástico producidas.
Cavity Weight – Peso de Cavidad (es)
Este peso se refiere al peso total de la cavidad de un Molde utilizado en el proceso de fabricación de piezas. Esta medida es importante para determinar la eficiencia y la capacidad de producción de un Molde en particular. Un mayor peso de cavidad de molde generalmente indica un Molde Grande y más complejo, lo que implica la posibilidad de producir piezas más grandes y detalladas. Por otro lado, un peso de cavidad de Molde Ligero puede indicar un molde más pequeño y simple, adecuado para la producción de piezas más pequeñas y menos complejas. Este peso nos ayuda a determinar el tamaño de máquina que necesitaremos para poder inyectar el Plástico correctamente. En el caso de Molde con Cavidades Múltiples, nos ayuda a conocer el equilibrio o Balance de Cavidades y, en el caso de desbalance, definir el tipo de Acción Correctiva que nos ayude a mejorar nuestro Proceso de Moldeo.
Check Valve – Válvula Check / Anti-Retorno
La Válvula Check en una Unidad de Inyección, propiamente colocada en el Husillo, es un dispositivo utilizado para permitir el Flujo Unidireccional del fluido y Prevenir el Retroceso. Consiste en un cuerpo con una abertura en el centro, donde se encuentra el Husillo o eje que permite el paso del fluido en una dirección, durante el proceso de Carga o Recuperación, y lo bloquea en sentido contrario, durante el proceso de Inyección del Plástico. Existen distintos Modelos de Válvulas Check y estos dependen del fabricante de la Maquina de Inyección o las necesidades específicas del Proceso de Moldeo.
Clamp – Prensa
Es una parte esencial de una Máquina de Moldeo por Inyección. Esta se utiliza para sujetar y mantener la forma del molde durante el proceso de inyección e impedir que ambas caras del molde se separen por causa de la presión de inyección al llenar las Cavidades. La función principal de esta unidad es aplicar la fuerza necesaria para cerrar y abrir el molde, asegurando así la correcta formación de la Piezas Plástica. La Prensa o Clamp de moldeo por inyección consta de varios componentes, como una Platina, Mordazas o Rodillera y un Sistema Hidráulico que controla la fuerza de sujeción o Tonelaje. Otros componentes como Expulsores, Cores y Sistema de Aire pueden ser adaptados en la unidad.
Clamp Close – Cierre de Prensa
Esta etapa consiste en cerrar la Prensa de la manera mas rápida y segura posible hasta lograr el toque de Caras de Molde y la aplicación de Tonelaje/Fuerza de Cierre y permitir iniciar la Etapa de Inyección. Es esencial seguir los procedimientos de seguridad establecidos para proteger al personal y garantizar un funcionamiento óptimo de la máquina y herramientas. Comprende las etapas de Cierre Rápido, Cierre Lento, Toque de Caras y Fuerza de Cierre.
Clamp Force / Tonnage – Fuerza de Cierre / Tonelaje
Esta fuerza se refiere a la presión aplicada para mantener el Molde cerrado durante la inyección del material Plástico. Es crucial tener una fuerza de cierre adecuada para garantizar la calidad y precisión de las Piezas Moldeadas. Si la fuerza de cierre es insuficiente, pueden producirse defectos en las piezas, como Rebabas o Deformaciones. Por otro lado, si la fuerza de cierre es excesiva, puede dañar el Molde y Venteos y disminuir la vida útil del mismo. Por lo tanto, es necesario realizar un análisis cuidadoso y ajustar la fuerza de cierre de acuerdo con las características del Plástico y el Área Proyectada.
Clamp Open – Apertura de Prensa
Esta etapa consiste en abrir la Prensa para permitir la expulsión de las piezas del Molde y la extracción de ellas hacia afuera de la maquina, ya sea manualmente, por gravedad o con ayuda de un Brazo Robot. Es esencial seguir los procedimientos de seguridad establecidos para proteger al personal y garantizar un funcionamiento óptimo de la máquina y herramientas. Comprende las etapas de Descompresión de Apertura, Apertura Lenta, Apertura Rápida y Apertura Total de Prensa.
Cold Runner – Corredor Frío
En este tipo de corredor, el Plástico se inyecta a través de un canal frío en el Molde (Runner), lo que permite un enfriamiento más rápido y una mayor eficiencia en la producción. Con el corredor o canal frío se requiere menos energía para calentar y enfriar el Molde. Esto resulta en ahorros de tiempo y costos en la producción de las Piezas de Plástico. Además, el moldeo por canal frío permite un mayor control sobre la calidad y precisión de las piezas, lo que lo hace ideal para aplicaciones que requieren tolerancias estrechas.
Component Insertion – Inserción de Componente
Es una actividad manual o automática donde se coloca un componente, subensamble y/o cable dentro de la Cavidad de Molde para que este sea sobre moldeado. Esta actividad también ha sido sustituida por moldes de Doble Inyección que reducen el tiempo de inserción a cero y mejoran considerablemente la estabilidad del Proceso de Moldeo.
Continous Recirculation – Recirculación Continua
Consiste en reintroducir el material reciclado en el sistema de producción, para aprovechar al máximo los recursos y minimizar los Desperdicios. Este proceso ayuda a mejorar la eficiencia y la sostenibilidad de la producción, ya que reduce la necesidad de utilizar Materiales Vírgenes. Además, esta actividad permite obtener productos de alta calidad, ya que el material reciclado se mezcla con un porcentaje definido y se vuelve a moldear de forma constante. Esto contribuye a mantener la consistencia en el proceso de producción y garantiza la uniformidad en los productos finales.
Cooling Time – Tiempo de Enfriamiento
El tiempo de enfriamiento es una etapa crucial en el Proceso de Moldeo por Inyección. Durante esta fase, el material fundido se solidifica y adquiere la forma deseada. Es importante que el enfriamiento se lleve a cabo de manera adecuada para garantizar la calidad y precisión de las Piezas Moldeadas. Para lograr esto, se utilizan diferentes métodos, como la refrigeración por agua o aire comprimido, dependiendo de las características del material y del diseño de la pieza. La duración del tiempo de enfriamiento puede variar según el tipo de Resina y el tamaño de la pieza, pero es fundamental para asegurar que el moldeado se realice de manera eficiente y sin deformaciones.
Cushion – Colchón
Es el resultado de la posición máxima que logra alcanzar el Husillo durante la Etapa de Empaque, sin llegar a cero. Es un volumen de material remanente durante la Etapa de Inyección y sirve, fundamentalmente, para asegurar que la Cavidad haya sido correctamente llenada durante la transferencia de material de la Unidad de Inyección hacia el Molde. Este volumen remanente nos ayudará también a controlar el Tamaño de Disparo en la siguiente Dosificación. Es importante controlar y mantener un Colchón estable para el control de nuestro Proceso de Moldeo, algunas Hojas Técnicas de Resinas nos indican el porcentaje de colchón para nuestro Tamaño de Disparo. Por regla general se intenta tener entre el 5% y 10% del Tamaño de Disparo.
Cushion Position – Posición de Colchón
Esta es la posición que refleja la Máquina de Inyección en la pantalla. Nos sirve para poder monitorear y verificar su consistencia, una variación en esta posición es un indicador de falla en nuestro Proceso de Moldeo. Si esta posición se reduce a cero, es posible que tengamos un problema en la Válvula Check o fuga de material, y si esta posición no llega ala estimada es posible que tengamos problemas con la fuerza de retención o alguna obstrucción en el Molde.
Cycle Time – Tiempo de Ciclo
Se refiere al tiempo necesario para completar un ciclo completo de inyección, desde la Apertura de Prensa y Cierre del Molde hasta la Expulsión de la pieza moldeada y la preparación para el siguiente ciclo. Un tiempo de ciclo rápido puede aumentar la producción y reducir los costos de fabricación, ya que permite producir más piezas en menos tiempo. Sin embargo, es importante encontrar el equilibrio adecuado, ya que un tiempo de ciclo demasiado corto puede afectar la calidad de las piezas y aumentar el riesgo de defectos. Por otro lado, un tiempo de ciclo demasiado largo puede disminuir la productividad y aumentar los costos de producción.
Dryer – Secador
Es un equipo industrial que tiene la capacidad de calentar la Resina a una temperatura adecuada y de forma uniforme, para asegurar que la humedad sea desalojada y esté seca para ser moldeada. Su función principal es eliminar el Contenido de Humedad de la resina antes de ser utilizada en el proceso de moldeo. Desalojar la Humedad ayuda a facilitar el procesamiento de la Resina, mejorar la calidad y la apariencia del producto final al prevenir posibles defectos como Escurrimiento, Burbujas, Manchas y Debilidades Estructurales, entre otros.
EOAT (End Of Arm Tool) – Herramienta de Fin de Brazo
Este es un dispositivo es utilizado en la industria para realizar diversas tareas automatizadas. Está diseñada para ser instalada en el extremo de un Brazo Robot y puede ser equipada con diferentes accesorios según las necesidades específicas de la aplicación. Estos accesorios pueden incluir Pinzas, Ventosas, Cámaras de Inspección, Sensores u otras herramientas especializadas. La función principal de esta herramienta es permitir que el Brazo Robot realice tareas que requieran manipulación, agarre, inspección o cualquier otra actividad específica. Al estar conectada al brazo del robot, esta puede moverse con precisión y de manera controlada para realizar las tareas asignadas, principalmente, la extracción de las Piezas Moldeadas del Área de Prensa.
Estimated Tonnage Required – Tonelaje Estimado Requerido
Es el Tonelaje estimado por el experimento de Area Proyectada multiplicado por el Factor de Tonelaje de la Resina. Es la Fuerza de Cierre matemáticamente necesaria para evitar que el Molde se abra durante la Etapa de Inyección. Aunque en la realidad, el valor puede ajustarse dependiendo de las condiciones del Molde, Venteos y la Maquina.
Extrusion – Extrusión
La extrusión de plástico es un proceso utilizado en la industria de fabricación de plásticos para convertir materiales Plásticos en Piezas Moldeadas con formas específicas. Este proceso implica el calentamiento de los materiales plásticos hasta que se vuelven líquidos y luego se fuerzan a través de una matriz para darles forma. La extrusión de plástico se utiliza comúnmente para fabricar tubos, láminas y perfiles de plástico. Es un método eficiente y versátil que permite la producción en masa de productos plásticos con alta precisión y consistencia. Además, la extrusión de plástico es ampliamente utilizada en diversas industrias, como la automotriz, la construcción y la alimentaria, debido a su capacidad para fabricar productos duraderos y resistentes.
Fill First Stage – Primera Etapa de Llenado
En esta etapa, se intenta introducir la mayor parte del material Plástico al Molde, tratando de llenar entre el 95 y 98% del volumen total de las Cavidades del Molde. Utilizando la mayor velocidad posible sin afectar la Viscosidad, el Cizallamiento Molecular, Propiedades Cosméticas, su Forma y su Función, obteniendo así el menor tiempo de llenado posible para lograr la mejor eficiencia del Proceso de Moldeo. Para determinar los Parámetros de esta etapa existen varios Experimentos, los cuales podrás encontrar en nuestra Sección de Herramientas.
Fill Second Stage – Segunda Etapa de Llenado
La Segunda Etapa de Llenado consiste en terminar de llenar el porcentaje restante de la Primera Etapa de Llenado, comienza en el Punto de Transferencia o Corte y se reemplaza el llenado por velocidad por el uso de Presión y Tiempo, esto es llamado Empacamiento y Sostenimiento, que son las partes que componen la Segunda Etapa de Llenado, aunque mayormente solo se usa el Sostenimiento para reconocer esta etapa. La misión principal de esta etapa es acomodar el resto del Material de manera ordenada y permitir que el resto de gases arrastrados por el material dentro de la Cavidad sea evacuado adecuadamente, así como también, evitar que el material introducido en las Cavidades no sea retornado debido a la presión interna. La Presión y Tiempo puede ser determinada por el Experimento de Sellado de Compuerta.
Fill Time – Tiempo de Llenado
Es un Valor de Salida resultante de la Distancia de Disparo y la Velocidad con la que se este inyectando el Material durante la Primera Etapa de Llenado. Este es un Valor de Salida muy importante para tener monitoreado, ya que una variación en el nos puede indicar posibles fallas mecánicas en la Unidad de Inyección y el Molde, problemas como Puntos de Inyección obstruidos, posibles problemas con la Válvula Check, inconsistencias en la Melt, posible falla de Bandas Calefactoras, Contaminación con otro tipo de Resina, etc.
Flash – Rebaba
Son los bordes irregulares o salientes que se forman en una Pieza Moldeada durante el Proceso de Moldeo. Estas rebabas son resultado de la acumulación de material en las áreas de Unión del Molde o Componentes, lo cual puede ocurrir debido a la falta de precisión en el diseño o la ejecución del Molde. Las rebabas pueden afectar la calidad y funcionalidad de una pieza, ya que pueden interferir con el ajuste adecuado o causar daños en otras partes del producto. Para evitar la presencia de rebabas, se deben tomar medidas durante el Proceso de Moldeo, como el uso de moldes de alta calidad, la revisión y ajuste periódico de los moldes, y el control adecuado de la temperatura y presión de moldeado. También es importante ejercer una Fuerza de Cierre adecuado para evitar la aparición de rebabas en la Línea de Partición.
Former Holes – Huecos Formadores
Son partes del Molde que cumplen la función de crear huecos en la Cavidad según sea requerido por el diseño de la Pieza. Estos suelen ser fabricados en la misma formación de la Cavidad o agregados mediante Sliders, Cores o Lifters. Cuando un Hueco Formador interfiere con la vista plana de la Cara del Molde, suele restarse del Area Proyectada para reducir la Fuerza de Tonelaje aplicada.
Gate – Compuerta / Punto de Inyección
Se trata de una abertura o canal que permite el flujo del material fundido desde el Corredor (Runner) hacia la Cavidad del Molde. Este Gate puede tener diferentes formas y tamaños, dependiendo de las características del producto final deseado. La función principal del gate de cavidad es controlar y regular la velocidad y presión de inyección del material, garantizando así la correcta formación de la pieza. Además, el gate de cavidad también tiene un impacto en la apariencia y calidad superficial del producto final, ya que su ubicación y diseño pueden afectar la formación de marcas o imperfecciones en la pieza moldeada. Es muy importante elegir el Gate de Cavidad adecuado para cada proyecto de moldeo por inyección.
Hold Pressure – Presión de Sostenimiento
Es la presión utilizada requerida para la ejecución de la Etapa de Sostenimiento. Esta presión debe ser mayor o igual a la presión generada por el Material Fundido dentro de la Cavidad, en casos generales suele usarse entre el 30 y 60% de la presión requerida en la Primera Etapa de Llenado, aunque en casos especiales puede llegar a ser el 100%. Es necesario consultar el Data Sheet del Fabricante para cumplir con las recomendaciones y rangos considerados para cada Resina especifica.
Hold Stage – Etapa de Sostenimiento
Es una de las dos subetapas de la Segunda Etapa de Llenado, aunque, en muchos casos suele ser la única y representa el 100% del llenado final de la Cavidad. Esta Etapa es utilizada para llenar el resto de la Cavidad faltante y para retener o sostener el material dentro delas Cavidades, asegurando el ordenamiento de las moléculas y la solidificación del material fundido dentro de la Cavidad hasta que la Compuerta/Gate se haya solidificado por completo.
Hold Time – Tiempo de Sostenimiento
Este tiempo es el necesario requerido para lograr que el Material Fundido dentro de la Cavidad no sea retornado por la Compuerta/Gate y debe ser mayor al tiempo de solidificación de este. Este tiempo puede ser calculado mediante el Experimento de Sellado de Compuerta.
Hopper – Tolva
La Tolva de Resina tiene la función de almacenar y suministrar el material granulado a la Unidad de Inyección de la máquina a través de la Garganta del Barril. Está diseñada para resistir altas temperaturas y con presentación de distintas capacidades, garantizando un flujo constante y uniforme del material en el molde, regularmente provee alimentación por medio de gravedad.
Hot Runner – Corredor Caliente
El moldeo por inyección con Hot Runner es un proceso utilizado en la fabricación de Piezas de Plástico en el cual se utiliza un sistema de canal caliente para mantener el material fundido a temperatura constante dentro del Molde. Este sistema consiste en un conjunto de Boquillas calentadas que se insertan en el Molde y permiten que el Plástico fluya de manera uniforme y controlada. Gracias a esto, se obtienen piezas de alta calidad con acabados precisos y sin defectos. El Hot Runner ofrece ventajas como una mayor productividad, reducción de desperdicio de material y una mayor eficiencia en el proceso de moldeo. Es ampliamente utilizado en la industria automotriz, electrónica y de envases, entre otros sectores de alto volumen.
Hydraulic Pressure (Hpsi) – Presión Hidráulica
Esta presión es generada por el pistón de la Unidad de Inyección la cual acciona los movimientos lineales del Husillo como la Inyección, Sostenimiento, Contrapresión y Descompresión. Esta Presión trasladada al Husillo se convierte en Presión Plástica y su coeficiente de multiplicación se puede calcular con la fórmula de Razón de Intensificación. En máquinas de nueva generación este tipo de Presión ya no es muy utilizada, ya que los fabricantes han ido introduciendo la Presión Plástica directo al Control de Mando, sin embargo, esta siempre existirá debido a la gran energía que genera el sistema de Presión Hidráulica sobre las otras existentes como Neumática o Eléctrica, además de su bajo costo de implementación, consumo y mantenimiento.
Injection Molding Machine – Máquina de Moldeo por Inyección
Es un equipo industrial complejo utilizado para fabricar productos a través de la inyección de material fundido en Moldes. Esta tecnología es ampliamente utilizada en la industria del Plástico para producir una gran variedad de objetos, desde piezas de automóviles hasta juguetes y envases. La máquina consta de una Unidad de Inyección, donde se derrite el material, y un Sistema de Prensa, que sujeta el molde en su lugar. Una vez que el material se ha solidificado dentro del molde, se retira y se procede a la siguiente inyección. Este proceso rápido y eficiente permite una producción en masa de alta calidad y precisión. La máquina de moldeo por inyección, abreviada regularmente como IMM por sus siglas en ingles, es una herramienta fundamental en la fabricación moderna y ha revolucionado la forma en que se producen los objetos de plástico.
Injection Pressure – Presión de Inyección
Se refiere a la fuerza aplicada para empujar el plástico fundido mediante el Husillo hacia la cavidad del molde. Esta presión garantiza que el material se distribuya de manera uniforme y se adapte a la forma deseada hasta llegar al 95-98% del volumen de la Cavidad. La presión de inyección garantiza que la Velocidad de Inyección no sea limitada por la restricción del llenado del molde.
Injection Speed – Velocidad de Inyección
La velocidad de inyección es la rapidez con la que se introduce el material fundido en el molde. Una velocidad de inyección adecuada garantiza que el material se distribuya de manera uniforme y que no se formen defectos como Burbujas o Tiro Corto. Sin embargo, es importante encontrar el equilibrio correcto, ya que una velocidad de inyección demasiado alta puede provocar Deformaciones y Quemaduras en la pieza o incluso dañar el molde. Por otro lado, una velocidad demasiado baja puede causar problemas de flujo como Tiro Corto y Líneas de Unión entre otros.
Injection Stages – Etapas de Inyección
La inyección del Material Fundido dentro de la Cavidad del Molde está conformada por dos etapas fundamentales. La Primera Etapa de Llenado, donde el Material Fundido es introducido de manera más rápida posible, sin afectar las propiedades del material, hasta completar más del 96% del total de la Cavidad. Y la Segunda Etapa de Llenado conformada en dos partes, primero donde se termina de llenar la Cavidad al 100%, llamada Packing o Empacamiento y la segunda llamada Sostenimiento, donde se evita que el Material introducido sea retornado por el Gate hasta que este logre solidificarse. Cada Etapa y subetapa tiene sus características particulares y debe evaluarse de manera independiente conforme las propiedades de cada Resina y Pieza Moldeada.
Injection Time – Tiempo de Inyección
Este tiempo se refiere al periodo en el que el material fundido es inyectado en el Molde. Este es considerado un Valor de Salida, ya que es la resultante de la Velocidad de Inyección y Presión de Inyección utilizados para introducir el Tamaño de Disparo dentro del Molde.
Injection Unit – Unidad de Inyección
Esta unidad se encarga de fundir el material plástico y luego inyectarlo en el molde para crear piezas o productos. La unidad de inyección consta de varios componentes, como el Cilindro (Barril), el Tornillo de Inyección (Husillo) y la Boquilla (Nariz). El Barril se alberga el material plástico y lo calienta hasta que se derrite. El Husillo empuja el material fundido hacia adelante y lo inyecta en el Molde a través de la Nariz. Una vez que el material se ha enfriado y solidificado en el molde, se retira la pieza de plástico terminada. La eficiencia, precisión y calibración de la unidad de inyección son cruciales para mantener la estabilidad del Proceso de Moldeo y la calidad final de los productos fabricados.
Input Parameters – Parámetros de Entrada
Son todos los valores asignados para el desarrollo del Proceso de Moldeo, tales como Temperaturas, Presiones, Velocidad y Tiempos para cada fase del Proceso de Moldeo. Algunos de estos Parámetros pueden ser recolectados de la Carta de Propiedades de Resina el Fabricante y son fundamentales para iniciar el Proceso de Moldeo, ya que una variación mínima puede llevar a cambios mas significativos en otros Parámetros de Entrada posteriores que se van definiendo mediante estudios y experimentos especializados para cada una de las partes del Proceso como Velocidad de Inyección, Tiempo de Sostenimiento, Presión de Inyección, Tiempo de Enfriamiento, etc. Que se derivan de las necesidades de cada Molde, Pieza o Resina particular.
Intensification Ratio – Razón de Intensificación
La Razón de Intensificación, Ratio de Intensificación o Relación de Intensificación, es la diferencia entre la Presión Hidráulica (Hpsi) que genera el pistón de inyección y la presión que se genera en el Barril. Esta Información es muy importante para saber cual es la presión inyección ejercida a el molde y sus cavidades interpretada como Ppsi (Presión Plástica).
Material Data Sheet – Hoja Técnica del Material
Es un documento que proporciona información detallada sobre las características y propiedades de un tipo específico de Resina. Esta hoja es fundamental, ya que les permite conocer las especificaciones técnicas, el uso recomendado, las precauciones de seguridad y las instrucciones de manejo adecuadas. Además, la Hoja Técnica de Resina también incluye datos sobre la composición química, la resistencia a diferentes sustancias, Temperatura de Secado, Peso Especifico, Temperatura de Masa Fundida, entre otras recomendaciones para el Proceso de Moldeo. Gracias a este documento, podemos tomar decisiones informadas sobre el uso y manipulación de cada material en especifico directamente de su Fabricante.
Melt – Masa Fundida
Se considera la temperatura real de procesamiento, es decir, el resultado final entre el Calentamiento por Fricción y las Bandas Calefactoras de la Unidad de Inyección, es necesario mantenerla en un rango óptimo para garantizar la calidad y consistencia de las piezas moldeadas. Si la temperatura es demasiado baja, la masa fundida puede solidificarse antes de llenar completamente las Cavidades del Molde, lo que resultará en defectos en la pieza final. Por otro lado, si la temperatura es demasiado alta, la masa fundida puede Degradarse y perder propiedades físicas importantes. Además, una temperatura inadecuada puede afectar la Viscosidad de la masa fundida, haciendo que sea difícil de moldear correctamente. Por lo tanto, es fundamental controlar y ajustar cuidadosamente la temperatura de la masa fundida durante todo el Proceso de Moldeo.
Moisture – Humedad
La humedad de la Resina plástica es la cantidad de agua presente en el material. La Resina es susceptible de absorber Humedad del Ambiente, lo cual puede afectar su calidad y rendimiento. Es importante controlar y mantener la Humedad de la Resina en niveles adecuados, recomendados por el fabricante, para evitar problemas como la formación de burbujas, la reducción de la resistencia mecánica y la degradación del material. Para medir la humedad de la resina plástica se utilizan Analizadores de Humedad, que son equipos especializados que determinan el contenido de agua con precisión. Además, existen métodos de secado que permiten eliminar la humedad de la resina antes de su uso. Mantener la humedad de la resina plástica bajo control es fundamental para garantizar productos finales de alta calidad y durabilidad.
Moisture Analyzer – Analizador de Humedad
Este dispositivo se utiliza para medir el contenido de humedad en las Resinas Plásticas. El Analizador de Humedad utiliza tecnología avanzada para obtener resultados precisos y confiables. Suele ser fácil de usar, con métodos precargados y programables, y proporciona resultados rápidos, lo que facilita el monitoreo del Contenido de Humedad. El método de análisis es, básicamente, medir el peso de la muestra, después someterla a un proceso de calor y tiempo prestablecidos, para después medir el peso final y así calcular la diferencia de pesos. Mostrando, finalmente, el resultado mediante un porcentaje de perdida o Contenido de Humedad.
Moisture Content – Contenido de Humedad
Es la cantidad de agua presente en la Resina. Se mide utilizando un Analizador de Humedad y se expresa en Porcentaje de Humedad. Un alto contenido de humedad puede causar defectos en los productos finales, como burbujas o agrietamiento, y también puede afectar negativamente las propiedades mecánicas de la resina. Además, un contenido de humedad excesivamente alto puede conducir a la degradación de la resina durante el procesamiento. Por lo tanto, es muy importante realizar pruebas de contenido de humedad en la resina antes de iniciar un Proceso de Moldeo para garantizar la calidad y la consistencia de los Productos Moldeados.
Molded Part – Pieza Moldeada
Es una parte tangible, resultante de un Proceso de Moldeo, la cual es producida con las herramientas y recursos apropiados,. Una pieza diseñada con características y funcionalidades especificas, que cumple con criterios de apariencia, durabilidad, resistencia y función para un fin determinado.
Molding Cycle – Ciclo de Moldeo
El ciclo de moldeo por inyección es un proceso utilizado en la industria de la fabricación de plásticos. Consiste en inyectar Material Fundido en un Molde, permitiendo que se enfrié y solidifique para obtener Piezas Moldeadas con formas y tamaños específicos. El ciclo comienza con la preparación del material, que se calienta y se transporta a través de un sistema de Corredor Caliente o Frio hasta el Molde. Una vez que el material se ha enfriado y solidificado, el molde se abre y la pieza moldeada se extrae. Este ciclo se repite continuamente para producir grandes volúmenes de Piezas de Plástico de alta calidad y precisión. Regularmente el Ciclo de Moldeo es estimado desde el Cierre de Prensa hasta el siguiente Cierre de Prensa, para poder estimar su tiempo, consistencia y eficiencia.
Molding Process – Proceso de Moldeo
Es un proceso de transformación mediante el cual se logra obtener Piezas Plástica con una finalidad especifica. Donde mediante la Parámetros de Entrada específicos de Temperatura, Tiempo, Presión y Velocidad se logra convertir la Resina y Aditivos en Piezas Moldeadas funcionales.
Nozzle – Nariz
Esta es un dispositivo adaptable que se encuentra en el extremo frontal del Barril de Inyección y tiene como función principal calentar y fundir el Material Plástico, para luego inyectarlo en el Molde. Además, es responsable de mantener una temperatura constante y adecuada del material plástico durante todo el Proceso de Inyección. Para lograr esto, cuenta con elementos de calefacción integrados que permiten alcanzar la temperatura óptima de fusión. Otra función importante es el crear un sello con el Sprue o Bebedero del Molde, para evitar que el material fugue hacia la parte externa del Molde. Existen gran variedad de Tamaños y Tipos de Nariz, su uso se define dependiendo el tamaño y tipo del Bebedero y el tipo de Resina a utilizar.
Nozzle Adapter – Adaptador de Nariz
Es un componente que permite conectar el molde con la Máquina de Moldeo por Inyección, facilitando la inyección del Plástico en el Molde y asegurando una distribución uniforme. El Adaptador de Nariz garantiza un ajuste preciso y seguro, evitando fugas o desprendimientos durante el proceso de inyección. Existen varios tipos de adaptadores de nariz como Mezclador de Nariz, Válvula de Cierre (Obturador), Extensión de longitud y de proceso especial como el de inyección de nitrógeno.
Nozzle Heat Band – Banda Calefactora de Nariz
Esta Banda Calefactora va situada en la extensión de la Nariz, es considerablemente mas pequeña que el resto de las Bandas Calefactoras y con diferentes características de calentamiento como el consumo de amperes y cantidad de Watts requeridos. Su función principal es mantener la Temperatura del Material Fundido dentro de la Nariz y evitar el congelamiento por el contacto con el Sprue del Molde. Una mala configuración o estado de este componente puede causar problemas en el Proceso de Moldeo y Defectos en la Pieza Moldeada.
Nozzle Temperature – Temperatura de Nariz
Es un Parámetro de Entrada con el que se controla la Zona de la Nariz, para mantener la Temperatura de la Masa Fundida estable. Tanto su configuración como su monitoreo es muy importante para conservar la consistencia del proceso y evitar problemas en el Proceso de Moldeo.
Nozzle Tip – Punta de Nariz
Conocemos como Tip o Punta de Nariz a la parte final adaptable en la Nariz. Esta pieza puede ser de diferentes formas, diámetros y longitudes, también poseen diferentes diseños internos para mejorar el procesamiento de los Plásticos. Propósito General, Nylon y Cono Inverso son los tipos de uso más común.
Nozzle Tip Orifice – Orificio de Punta de Nariz
El Orificio de Nariz es el hueco de la Punta de la Nariz por donde se transfiere el Plástico Fundido del Barril hacia el Molde, a través del Bebedero del Molde. El Orificio de Nariz debe ser siempre menor al Orificio del Bebedero para evitar Fuga de Material, generalmente es recomendado una diferencia menor a 1 mm o 1/32″ como regla general.
Nozzle Tip Radius – Radio de Punta de Nariz
Existen tipos de Punta de Nariz planos y con radio, en el caso de Tip de Nariz con radio es necesario verificar el radio adecuado para asentar en el Bebedero del Molde. Este radio suele ser comúnmente de 1/2″ o 3/4″. Es necesario verificar la compatibilidad entre el Bebedero y la Punta de Nariz antes de la instalación del Molde, para evitar problemas de Fuga de Material por un asentamiento incorrecto.
Outputs Values – Valores de Salida
Son los valores resultantes del Proceso de Moldeo, son aquellos que no pueden ser ajustados directamente en el Control de Mando de la Máquina de Moldeo, pero en algunos casos si pueden ser limitados como aseguramientos del Proceso, valores como Tiempo de Inyección, Máxima Presión de Inyección o Presión Pico, Tiempo de Recuperación, Tiempo de Ciclo y Colchón, son algunos de ellos. Sin embargo, estos pueden ser ajustados indirectamente por los Parámetros de Entrada, siempre y cuando tengan una correlación directa con su resultado.
Overall Cycle Time – Tiempo Total de Ciclo
El Tiempo Total de Ciclo consiste en el tiempo tomado para lograr una Pieza Moldeada sea terminada y funcional, es decir, consta del Tiempo de Ciclo ordinario de la Maquina de Moldeo más el tiempo de las operaciones posteriores como Postenfriamiento, Rebabeo, Inspección y Liberación de la Pieza Moldeada.
Part Ejection – Expulsión de Pieza
Es la parte del Ciclo de Moldeo donde la Pieza Moldeada es expulsada del molde, generalmente de la Parte Móvil del Molde y después de haber sido enfriada. Esta etapa del Proceso de Moldeo es muy importante, ya que la Pieza Moldeada debe ser retirada de la Cavidad sin ser dañada o deformada, la Expulsión de la Pieza puede ser realizada por gravedad, cayendo en un recipiente o banda transportadora, o bien, puede ser auxiliada por una Extracción Manual o un Brazo Robot.
Parting Line – Línea de Partición
La Línea de Partición de un Molde es una línea que lo divide en dos secciones para facilitar el proceso de diseño y fabricación de Piezas Moldeadas. Esta línea es esencial en la producción de moldes para garantizar una separación suave y precisa de las dos partes del Molde, permitiendo así la fácil extracción de las Piezas Moldeadas. La ubicación de la Línea de Partición se determina estratégicamente teniendo en cuenta diversos factores, como la geometría de la Pieza a moldear, los requisitos de fabricación y el tipo de Material utilizado.
Pellet – Granulo
Los Pellets o Gránulos de Plástico son pequeñas piezas de Material Plástico sólido que se utilizan para la alimentación de la Unidad de Inyección. Estos gránulos son muy versátiles y se pueden utilizar en la producción de una amplia gama de Productos Plásticos, como envases, juguetes, tuberías y muchos otros. Además, los Pellets de Plástico son fáciles de transportar y almacenar, lo que los convierte en una opción conveniente para las empresas que trabajan con este material.
Pellet Process – Proceso de Granulado / Peletizado
Los Pellets son fabricados a través de un Proceso de Granulación en el cual el Plástico es mezclado con distintos Aditivos que proveen propiedades específicas, después es fundido y procesado, generalmente mediante un Proceso de Extrusión y cortado. Finalmente es enfriado lo más rápidamente posible para formar pequeñas bolitas con propiedades homogéneas tanto en su composición química como en sus características físicas.
Peripheral Equipment – Equipo Periférico
Es considerado Equipo Periférico todo aquel que sea utilizado para auxiliar el Proceso de Moldeo y las particularidades de cada etapa, por ejemplo: Termorreguladores de Agua, Controlador de Temperatura de Corredor Caliente, Brazo de Robot, Sensores, Sistemas de Visión e Inspección. Es muy importante la configuración correcta y el monitoreo de su funcionamiento, ya que, además de los Parámetros de Entrada, son responsables de la consistencia del Proceso de Moldeo.
Plastic – Plástico
El Plástico es un material sintético que se origina a partir de sustancias orgánicas como el petróleo. Tiene la capacidad de moldearse y adaptarse a diferentes formas y usos. El uso del Plástico se remonta al siglo XIX, cuando comenzó a desarrollarse como una alternativa al marfil y otros materiales naturales, pudiendo reemplazar el uso de Metales, Madera y Partes Animales. Desde entonces, su uso se ha extendido en diversos campos, como la industria del embalaje, la construcción, la medicina y la electrónica. A pesar de sus beneficios, el Plástico también ha generado problemas ambientales debido a su lenta degradación y acumulación en los océanos, por lo que es importante desarrollar Procesos eficientes y aprovechar al máximo su uso y reciclaje.
Plastic Pressure (Ppsi) – Presión Plástica
La Presión Plástica es la obtenida de la fuerza ejercida por el Barril de Inyección, la cual, a su vez es impulsada por el Pistón Hidráulico de la Unidad de Inyección y multiplicada por la diferencia de áreas de cada cilindro. En algunas Máquinas de Moldeo modernas ya podemos ver esta presión en el Mando de Control, sin embargo, de no conocerla, podemos realizar la Fórmula de Razón de Intensificación para tener un valor más certero.
Polyethilene (Material) – Polietileno (Material)
El Polietileno es un Polímero Termoplástico que se utiliza ampliamente en diferentes industrias debido a su versatilidad y propiedades físicas. Su fórmula química es (C2H4)n, lo que significa que está compuesto por unidades repetitivas de etileno. El Polietileno fue descubierto en 1933 por los científicos británicos Eric Fawcett y Reginald Gibson, quienes desarrollaron un método para producirlo a gran escala. Desde entonces, su uso se ha expandido enormemente, siendo utilizado en la fabricación de una amplia gama de Productos Plásticos, como bolsas de plástico, botellas, tuberías, juguetes y envases. Ha tenido una contribución muy importante a la industria del Plástico y un gran impacto en la sociedad moderna.
Polymer – Polímero
El Polímero es un material que ha sido utilizado a lo largo de la historia debido a sus diversas propiedades y aplicaciones. Existen diferentes tipos de Polímeros, como los naturales y los sintéticos. Los polímeros naturales provienen de fuentes biológicas y se encuentran en sustancias como la celulosa y el caucho natural. Por otro lado, los Polímeros Sintéticos son creados por el ser humano y se utilizan en una amplia variedad de productos, desde Plásticos hasta fibras textiles. Estos materiales son muy versátiles y se emplean en numerosas industrias, como la automotriz, la construcción y la medicina. Los Polímeros se clasifican en Termoestables, Termoplásticos y Elastómeros.
Polypropilene (Material) – Polipropileno (Material)
El Polipropileno es un Polímero Termoplástico que se caracteriza por su fórmula química C3H6. Fue descubierto por Karl Rehn y Giulio Natta en 1954. Desde entonces, se ha convertido en uno de los materiales más utilizados en diversas industrias debido a sus propiedades únicas. El Polipropileno es resistente a la humedad, a los productos químicos y al impacto, lo que lo hace ideal para la fabricación de envases, productos médicos, textiles y automóviles, entre otros. Además, es un material reciclable, lo que lo convierte en una opción sostenible. El Polipropileno ha revolucionado la industria gracias a su fórmula química, sus múltiples usos y su capacidad de reciclaje.
Preventive Maintenance – Mantenimiento Preventivo
El Mantenimiento Preventivo es un conjunto de acciones que se realizan de manera programada con el fin de evitar o reducir posibles fallos o averías en equipos o sistemas. Su principal utilidad es asegurar que los equipos funcionen de manera óptima y evitar paros o interrupciones en la producción. A lo largo de la historia, el mantenimiento preventivo ha evolucionado y se ha convertido en una práctica común en diversos sectores industriales. Se ha demostrado que este tipo de mantenimiento reduce los costos asociados con las reparaciones y el tiempo de inactividad, mejorando así la eficiencia y la productividad.
Projected Area – Área Proyectada
El Área Proyectada es la sombra 2D frontal de la Cara del Molde, es decir, donde se forma el perímetro de sellado o línea de partición de la pieza, donde ambas caras se unen para completar la cavidad a moldear. Esta se puede calcular dividiendo la figura en formas geométricas básicas o mediante el diseño digital del molde. El Área Proyectada se mide en in² o mm², según sea el caso. Y su principal función es ayudar a encontrar la Fuerza de Cierre optima para evitar que el Molde se abra durante el Proceso de Inyección.
Quality System – Sistema de Calidad
El Sistema de Calidad se refiere a un conjunto de procedimientos y políticas que una organización implementa para garantizar que sus productos o servicios cumplan con los estándares y requisitos establecidos. Este sistema tiene como objetivo principal mejorar la eficiencia y la satisfacción del cliente, así como reducir los riesgos y los errores en los procesos. Proporciona una estructura y una guía clara para asegurar que se cumplan los estándares de calidad, lo que a su vez ayuda a fortalecer la reputación y la confianza de la organización en el mercado. Además, un sistema de calidad también puede proporcionar beneficios internos, como una mayor eficiencia operativa y una mejor gestión de los recursos. Es un sistema mandatorio que actúa directamente en la producción para controlar y garantizar la excelencia en los productos y servicios de una organización.
Recovery – Carga/Recuperación de Disparo
La Carga o Recuperación de Disparo es la etapa del Proceso de Moldeo donde el Husillo trabaja, mediante Velocidad de Rotación y Contrapresión, para lograr el Tamaño de Disparo deseado y a su vez lograr una homogeneización del Plástico Fundido, para después poder inyectarlo dentro del Molde.
Recovery Protect Time – Tiempo de Protección de Carga
Una vez estimado el tiempo de Recuperación de Disparo y el Tiempo de Enfriamiento, se protege la Residencia del Material Fundido con un Retraso de Carga. El Tiempo de Protección de Carga consiste en la consideración de un tiempo que absorba las variaciones del Tiempo de Recuperación de Carga, ya que por muy preciso que este sea, puede variar un poco. Es un parámetro que no se controla directamente en el Mando de Control, si no que es estimado en cuanto a la diferencia del Tiempo de Enfriamiento menos el Tiempo de Recuperación menos el tiempo de Retraso de Carga, dejando así entre 1 a 2 segundos de Tiempo de Protección de Carga. Este valor lo podemos interpretar de una manera más sencilla en el Ejercicio de Mapeo de Ciclo, donde podemos realizar ajustes teóricos para visualizar la eficiencia del Proceso de Moldeo.
Regrind – Remolido
El Plástico Remolido se utiliza en una amplia variedad de empresas, como la automotriz, la electrónica y la industrial, es material que resulta de un proceso de moldeo, en su mayoría Cold Runner y en menor parte Piezas Moldeadas rechazadas por propiedades cosméticas. Este material es triturado y recirculado al proceso de moldeo, en un porcentaje definido, suficiente para poder ser homogeneizado con el Material Virgen y limitado para evitar variaciones del Proceso de Moldeo.
Regrind Cycle – Ciclo de Remolido
El Ciclo de Remolido comprende el tiempo que dura el Plástico desde que es dispuesto para ser parte del Proceso de Remolido, su transportación, trituración y reingreso al Proceso de Moldeo. Es importante considerarlo y conocerlo para poder obtener la cantidad de Plástico que podremos reutilizar, el tiempo que tardará todo el proceso y el porcentaje óptimo de uso para cada Ciclo de Moldeo y Pieza Moldeada. Sobre todo si consideramos una Recirculación Continua.
Regrind Generation – Generación de Remolido
Una Generación de Remolido es considerada cada vez que el Material Remolido es reingresado al Proceso de Moldeo, siendo así que, si el material vuelve a ser Remolido nuevamente y reingresado al Proceso de Moldeo se considerará como segunda generación. En la Sección de Remolido podemos realizar el ejercicio de consumo de las Generaciones de Remolido y tener un mejor panorama de su presencia en cada Ciclo de Moldeo posterior.
Regrind Process – Proceso de Remolido
El Proceso de Remolido está compuesto por una serie de etapas desde su disposición, traslado, triturado, limpieza, distribución y reingreso al Proceso de Moldeo. Todas estas etapas tienen, como en cualquier proceso, un tiempo de operación, personal requerido para cada operación, maquinaria, equipo y costos particulares que conllevan un cálculo para poder evaluar si el Proceso de Remolido es rentable y sustentable. En la Sección de Remolido creamos un método sencillo para poder evaluarlo.
Regrind System – Sistema de Remolido
El Sistema de Remolido está compuesto por una serie de herramientas y equipos por las cuales el Material será transformado para poder ser reutilizado. A esto se agregan una serie de pasos e instrucciones que especifiquen la manera adecuada para el uso y cuidado de las herramientas. materiales, asi como cantidades, tiempos y estándares que se deben cumplir para realizar el trabajo adecuadamente.
Relative Viscosity – Viscosidad Relativa
La Viscosidad Relativa es una medida de la resistencia de un fluido a fluir en comparación con otro fluido. Se utiliza para determinar la capacidad de un fluido para fluir a través de un sistema determinado. La Viscosidad Relativa se calcula dividiendo la Viscosidad de un fluido por la Viscosidad de otro fluido de referencia. Esta propiedad es importante en diversas industrias, como la petrolera, donde se utiliza para medir la capacidad de un petróleo a fluir a través de tuberías. Y en la industria del Plástico, donde es utilizada para conocer la la capacidad de flujo del Material Fundido durante la Primera Etapa de Llenado. Una Viscosidad Relativa alta indica que un fluido es más espeso y menos fluido, mientras que una Viscosidad Relativa baja indica que un fluido es más delgado y fluido.
Residence Time – Tiempo de Residencia
Es el período de tiempo que el Plástico permanece dentro del Barril durante el Proceso de Moldeo. Es un factor importante a considerar, ya que afecta la calidad y las propiedades finales del producto de plástico. Un tiempo de residencia adecuado permite que el Plástico se funda correctamente y se mezcle de manera uniforme. Sin embargo, un tiempo de residencia demasiado largo puede provocar la Degradación del Plástico y afectar negativamente sus propiedades físicas.
Resin – Resina
Es un Material Sintético que se utiliza ampliamente en la industria para fabricar una variedad de productos. Se produce a partir de la Polimerización de Compuestos Orgánicos, lo que resulta en una sustancia dura y versátil. Se utiliza, por ejemplo, en la fabricación de envases, juguetes, muebles y muchos otros productos de consumo. También se utiliza en aplicaciones industriales, como la producción de tuberías y componentes electrónicos. En la mayoría de los casos, para su utilización en el Moldeo por Inyección, viene en presentación de Gránulos o Pellets, generalmente premezclada con Aditivos de color, dureza, fibra, etc., aunque también la podemos encontrar en presentaciones sin Aditivos, donde, si es necesario, nosotros debemos hacer una mezcla de proporciones dependiendo de los requisitos del producto a fabricar.
Resin (Virgin) – Resina Virgen
Es la condición de la Resina antes de haber sido moldeada, en estado integro como ha sido producida por el fabricante en un Proceso de Peletizado inicial. Puede ser de color natural y sin ningún tipo de Aditivo o premezclada en su fase inicial de fabricación. Una vez que esta Resina pasa por un proceso de moldeo por Inyección, Extrusión o Soplado, y es transformada en un producto puedes ser tratada y reprocesada, pierde la condición de Resina Virgen y se convierte en Remolido.
Rotate Delay / Recovery Delay – Retardo de Carga
El Retraso de Carga es un Parámetro de Entrada tipo tiempo que puede ser ajustado en el Control de Mando. Es útil para reducir el Tiempo de Residencia del Plástico Fundido dentro del Barril. Este Parámetro de Entrada se calcula restando el Tiempo de Recuperación de Disparo del Tiempo de Enfriamiento y dejando una holgura de 1 a 2 segundos de Protección de Carga. Resulta muy útil para Plásticos sensibles al calor y para evitar la degradación del material durante un Tiempo de Enfriamiento prolongado, estabilizando las propiedades del Plástico para un Proceso de Moldeo consistente.
RPM (Revolutions Per Minute) – Revoluciones Por Minuto
Se refiere a la velocidad a la que gira un Husillo en una Máquina de Moldeo. La velocidad de rotación de un Husillo es crucial para el rendimiento y la precisión de la máquina, ya que determina la rapidez con la que se realiza una operación y cómo se forma una Pieza Moldeada. Es el resultado de la velocidad tangencial del Husillo dividida entre el diámetro de su circunferencia. Su función principal es la de homogeneizar el Plástico Fundido dentro del Barril, reduciendo el encapsulamiento de gases y evitando la degradación de la Resina durante el la Recuperación de Disparo, trabaja en conjunto con la Contrapresión y en algunos casos el Fabricante de la Resina nos proporciona las velocidades óptimas de configuración.
Runner – Corredor
El Runner o Corredor de un Molde es considerado todo el trayecto del Plástico desde la entrada del Bebedero hasta el Punto de Inyección de la o las Cavidades donde son moldeadas las Piezas Plásticas. Los Moldes pueden tener Corredor Frío, Corredor Caliente o una combinación de ambos. La configuración y diseño debe ser considerado dependiendo de su longitud, el número de Cavidades, el tipo de Resina y el tipo de Gate con el que será diseñado el el Molde. Es fundamental tener en cuenta ya que en la mayoría de los casos interfiere en la Línea de Partición del Molde, en el Área Proyectada y, por consecuencia, en la Fuerza de Cierre requerida para el Proceso de Moldeo.
Scheduled Stop – Paro Programado
El Paro Programado de una Máquina de Moldeo es un tiempo considerado como improductivo, ya sea por falta de requerimiento de producción o planeado para realizar un Mantenimiento Preventivo predeterminado. En este tiempo la Máquina de Moldeo suele ser desactivada o apagada durante un tiempo definido. Es necesario realizar un procedimiento de paro de maquina para proteger posibles fallas durante su reinicio, así como, purgar el material residual del Barril para evitar degradación, cerrar válvulas de enfriamiento y desactivar Equipos Periféricos.
Scientific Method – Moldeo/Método Científico
Por definición, el Método Científico se basa en la observación, formulación de una hipótesis, experimentación y análisis de los resultados obtenidos, donde, a través de este, se pueden probar y validar teorías, obteniendo evidencia empírica que respalda las afirmaciones. Además, este método permite la replicación de experimentos y la verificación de resultados, lo que garantiza la objetividad y la fiabilidad de los descubrimientos científicos. El Método Científico aplicado en el Proceso de Moldeo, es básicamente la elaboración de experimentos, el análisis y la interpretación de sus resultados, para su validación, aplicación y demostración, incrementando de esta manera la confiabilidad, consistencia y calidad de los Productos Moldeados así como cada una de las Etapas del Proceso de Moldeo.
Scrap – Desperdicio
Son todos los materiales o productos que han perdido su valor o utilidad original y que son descartados de los materiales productivos. Estos pueden ser restos de producción, como trozos de plástico, Corredores Fríos o Piezas Moldeadas completas que no cumplen su función. El Scrap puede ser recuperado y reciclado para su reutilización mediante un Proceso de Remolido, lo que ayuda a reducir la cantidad de residuos y contribuye a la protección del medio ambiente. En muchas industrias, el manejo adecuado del Scrap es fundamental para optimizar procesos y minimizar costos.
Scrap Risk – Riesgo de Desperdicio
El Riesgo de Scrap lo consideramos como la cantidad de Piezas Moldeadas desechadas por razones naturales del proceso, como muestras de lanzamiento, validaciones, rediseño, set up y reinicio de ciclo, entre otras. Nos referimos como Riesgo de Scrap solo a las Piezas físicas y no en términos generales como Yield de Producción, en donde se engloban todos los tiempos, operaciones y costos de almacenamiento, etc. El nivel de riesgo puede ser evaluado durante el diseño y el lanzamiento e implica la dificultad de producir la Pieza Moldeada y las piezas que se estiman desechar durante cada fase de vida del producto.
Screw – Tornillo / Husillo
El Husillo es un dispositivo dinámico posicionado dentro del Barril, puede ser visualizado como un tornillo sin fin con características especificas, el cual tiene varias funciones importantes como triturar y fundir el Pellet, homogenizar el Plástico Fundido, dosificar el Tamaño de Disparo, inyectar el Disparo dentro del Molde y evitar el retorno del material al Barril. Su funcionamiento puede resultar complejo, pero es primordial entender cada funcionamiento para el control del Proceso de Moldeo.
Secondary Equipment – Equipo Secundario
Son todos aquellos equipos o herramientas especiales que tienen función directa con la Pieza Moldeada después de haber sido expulsada del Molde, como separadores de Runner, dispositivos de Post-Enfriamiento, bandas transportadoras, separadores, equipos de inspección visual y fixtures de medición, etc.
Semiautomatic Cycle – Ciclo Semiautomático
El Ciclo Semiautomático implica que algunas etapas del proceso, como la Apertura de Prensa, Cierre de Molde, Inyección, Sostenimiento y Enfriamiento, son realizadas automáticamente por la máquina, mientras que otras etapas, como la carga de subcomponentes al Molde y la extracción de la Pieza Moldeada, son realizadas manualmente por el operador. Este enfoque combina la precisión y velocidad de la automatización con la habilidad y control del operador, lo que resulta en un proceso eficiente y de alta calidad. El Ciclo Semiautomático se utiliza en diversas industrias, como la automotriz, electrónica y de envases, para la producción de piezas, componentes y cables sobre moldeados de Plástico de todo tipo.
Semicristaline Materials – Materiales Semicristalinos
Los Plásticos Semicristalinos son un tipo de materiales que se encuentran en un estado estructural intermedio entre la estructura irregular de los Materiales Amorfos y la estructura totalmente ordenada de los Materiales Cristalinos. Algunos ejemplos comunes de son el Polietileno de Alta Densidad (HDPE) y el Polipropileno (PP). Estos plásticos poseen propiedades únicas, como una mayor resistencia mecánica y térmica, así como una mayor rigidez en comparación con los Plásticos Amorfos. Debido a estas características, se utilizan en diversas aplicaciones industriales, como en la fabricación de piezas para automóviles, envases y dispositivos médicos. Además, también se utilizan en la industria alimentaria debido a su resistencia a los productos químicos y su capacidad para retener la forma, así como las propiedades mecánicas en condiciones de alta temperatura. En resumen, son materiales versátiles y duraderos con múltiples usos en diferentes sectores industriales.
Short Shot – Tiro Corto
El Tiro Corto es un defecto de moldeo, que puede ser causado por varias razones, desde variaciones de proceso, condiciones del Molde, de la Máquina o la Resina. Se representa como un faltante de material en la Pieza Moldeada, regularmente en la parte final de llenado. Es considerado un defecto cosmético, funcional y dimensional. Encuentra las posibles soluciones en la seccion de Plásticos Amorfos y Plásticos Semicristalinos.
Shot – Disparo / Tiro
Es considerado como Disparo la cantidad total de Plástico Fundido requerido para llenar el Molde, incluyendo Cavidades y Runner. Es conocido también como Volumen de Disparo o Dosificación. Se define mediante el Tamaño de Disparo y la Posición de Colchón que alcanza el Husillo durante el Proceso de Moldeo.
Shot Size – Tamaño de Disparo
Es la dimensión de medida con la que trabajará la Máquina de Moldeo, con la unidad métrica, generalmente pulgada o milímetro lineal. Con el cual se asigna el disparo, considerando las dos Etapas de Inyección y el Colchón que quedara establecido, sin considerar la Descompresión.
Shot Weight – Peso de Disparo
Es el peso total generado por el disparo, con el cual se logra llenar las Cavidades del Molde, incluyendo Cold Runner, puede ser calculado en base al modelo matemático del Molde o mediante muestra física utilizando una bascula especializada, de preferencia con por lo menos dos decimales de precisión.
Specific Weight – Peso/Gravedad Específica
Se refiere a la densidad del Plástico en comparación con el agua. Es una medida que nos permite conocer cuánto pesa un determinado volumen de Plástico en relación con el agua, puede variar dependiendo del tipo de Resina y de su composición. Por ejemplo, el Polietileno de Alta Densidad (HDPE) tiene un peso específico mayor que el Polietileno de Baja Densidad (LDPE). Esta característica del Plástico es importante a la hora de diseñar y fabricar productos, ya que nos permite determinar su resistencia y durabilidad. Además, el peso específico del plástico también influye en la utilización del Barril, el Experimento Tamaño de Disparo nos ayuda a definir la utilización de Barril en base al Peso de Disparo.
Sprue – Bebedero
El Bebedero es la parte de entrada del Plástico al Molde, tiene contacto directo con el Tip de la Nariz de la Unidad de Inyección, sus dimensiones definen el volumen de entrada de material y debe ser considerado como una parte imporante durante el Diseño del Molde. Desemboca en el Runner o Corredor del Molde el cual, a su vez llega a los Gates y Cavidades. El estado físico de este, debe ser muy cuidadoso, ya que cualquier daño o fisura puede causar Fuga de Plástico y defectos en la Parte Moldeada.
Tonnage Factor – Factor de Tonelaje
Todas las Resinas tienen un Factor de Tonelaje, el cual es calculado y definido por el fabricante y esta establecido, la mayoría de las veces, en la Hoja de Información Técnica. Regularmente se establece en un rango establecido con valores de menor y mayor Factor de Tonelaje mediante la unidad de US-TON/in². Este debe ser multiplicado por el Área Proyectada del molde expresada en in². Sin embargo existen, valores generales para cada tipo de Resina, que son recolectados en tablas generales, los cuales puedes encontrar en la Sección Mis Resinas. Siempre es recomendable usar el especificado por el fabricante, debido a las características, cargas y aditivos que contenga cada Resina.
Tool / Mold – Molde
Un Molde de Inyección de Plástico es una herramienta de metal maquinada y configurada para la fabricación de productos de plástico. Está compuesto por diferentes componentes, como la Cavidad, el Núcleo (Corazón), el Corredor (Runner), Líneas de Enfriamiento, Sliders, Cores, Ejectors, Etc. Cada uno de estos componentes desempeña un papel importante en el Proceso de Moldeo. El Molde tiene varias propiedades, como la resistencia a altas temperaturas, la durabilidad y la precisión en la reproducción de las piezas. Existen diferentes Tipos de Molde de Inyección de Plástico y son fabricados dependiendo del volumen de producción, los requerimientos de calidad, las propiedades de la resina a utilizar, las capacidades de la maquina, acabados cosméticos y cualquier tipo de configuración deseable para ejecutar un producto.
Total Weight Required – Peso Total Requerido
Para ciertos experimentos, es necesario tener el Peso de Cavidad, el cual excluye el Peso del Runner. Sin embargo, el Peso Total Requerido es el que incluye la totalidad de las dimensiones a ser llenadas durante el Proceso de Moldeo. Este peso nos sirve para calcular el Tamaño de Disparo, Capacidad de Uso de Barril, Posición de Transferencia, la relación de peso entre la Primera y Segunda Etapa de Llenado, así como consideraciones de Costos y Remolido, cuando sea necesario.
Transfer Position (V/P) – Cut Off – Punto de Transferencia (V/P) – Corte
Uno de los puntos mas importantes a evaluar, asegurar y mantener durante el Proceso de Moldeo es el Punto de Transferencia o Corte. Ya que definimos la posición exacta del cambio de la Primera Etapa de Llenado, que es generada por Velocidad de Inyección, a la Segunda Etapa de Llenado, que es manipulada mediante Presión de Empaque y Sostenimiento. Por eso es que suele llamarse transferencia, se transfiere la señal principal de Velocidad a Presión (V/P). Esta esta ligada a las condiciones que puedan resultar de la Posición de Colchón, Tiempo de Recuperación y Tiempo de Inyección. Y un ajuste deliberado de este Parámetro de Entrada, después de haber sido establecido, puede tener consecuencias como Defectos de Moldeo y hasta daños Mecánicos del Husillo.
Vents – Venteos
Son pequeñas aberturas estratégicamente ubicadas en los Moldes. Su función principal es permitir la liberación de aire atrapado durante el Proceso de Moldeo, evitando así la formación de porosidades o defectos en las piezas fabricadas. Estos venteos ofrecen numerosas ventajas, como mejorar la calidad de las piezas, reducir el Tiempo de Ciclo de moldeo y minimizar el desperdicio de material. Además, ayudan a mantener una presión constante dentro del Molde, lo que facilita la extracción de las piezas sin deformaciones. Sus propiedades varían según el diseño y material utilizado, pero en general, son duraderos, resistentes a altas temperaturas y permiten un flujo de aire adecuado para la eficiencia del Proceso de Moldeo.
Viscosity – Viscosidad
La Viscosidad del Plástico es una propiedad que determina su resistencia al flujo y su capacidad para deformarse. Esta característica es vital en la fabricación de Piezas Plásticas, ya que afecta su procesamiento y rendimiento. A lo largo de la historia, se ha investigado y desarrollado el concepto de Viscosidad del Plástico para comprender mejor sus propiedades y aplicaciones. La Curva de Viscosidad es una representación gráfica de cómo cambia la viscosidad del plástico con respecto a la temperatura y el tiempo. Esta curva proporciona información crucial para determinar la temperatura óptima de procesamiento y las condiciones de flujo para obtener las propiedades deseadas en los productos plásticos. Entender la Viscosidad del Plástico es esencial para el correcto procesamiento, la optimización de recursos y aseguramiento de la calidad del producto.